ASTM A269-10
Обозначение: A269 - 10
Трубы бесшовные и сварные из аустенитных нержавеющих сталей общего назначения. Технические требования1
Настоящий стандарт выпускается под фиксированным обозначением А269. Номер, который следует непосредственно за обозначением, обозначает год первичного принятия или, в случае изменения, год выпуска последней версии. Номер в скобках указывает на год последнего повторного утверждения. Надстрочная "эпсилон" (ε) указывает на редакторское изменение после выпуска последней версии или повторного утверждения.
Настоящий стандарт утверждён для применения учреждениями Министерства Обороны США
1. Область применения*
1.1 Данный стандарт распространяется на трубы из нержавеющей стали с номинальной толщиной стенки, предназначенные для эксплуатации в условиях, требующих сопротивления коррозии при низких и высоких температурах. Обозначение марок см. в табл. 1.
1.2 По данному стандарту обычно поставляются трубы с внутренним диаметром 0,25 дюйма (6,4 мм) и более и с толщиной стенки 0,020 дюйма (0,51 мм) и толще.
1.3 Требования к механическим свойствам не распространяются на трубы с внутренним диаметром меньше 1/8 дюйма (3,2 мм) и толщиной стенки менее 0,015 дюйма (0,38 мм).
ПРИМЕЧАНИЕ 1. К установкам и изделиям, на которые распространяется стандарт ASME В31.3, могут применяться дополнительные требования к испытаниям.
1.4 В стандарте предусмотрены необязательные дополнительные требования. Если одно или несколько из них является желательным, то каждое из них должно быть указано в заказе.
1.5 Стандартными считаются значения в традиционной англо-американской системе единиц ("дюймы-фунты"). Значения в скобках представляют собой результаты математического пересчёта в единицы системы СИ, которые приведены только для справки и не считаются стандартными.
2. Нормативная документация
2.1 Стандарты ASTM:2
А262 Методика определения подверженности аустенитных нержавеющих сталей межкристаллитной коррозии
А370 Механические испытания стальных изделий. Методы и определения
1 Данный стандарт относится к юрисдикции Комитета А01 по сталям, нержавеющим сталям и родственным сплавам и находится в непосредственном ведении Подкомитета А01.10 по трубным изделиям из нержавеющих и легированных сталей. Нынешнее издание утверждено 1 апреля 2010. Опубликовано в мае 2010. Впервые стандарт был утверждён в 1944. Последнее предыдущее издание было утверждено в 2008 под обозначением А269 - 08. * В конце настоящего стандарта приведён раздел "Сводка изменений".2 Для ознакомления с указанными стандартами ASTM посетите сайт ASTM (www.astm.org) или обратитесь в службу ASTM по работе с заказчиками по адресу scrvice@astm.org. Информацию о томе Ежегодника Стандартов ASTM см. на странице Document Summary сайта ASTM. |
ASTM A269 - 10
А480/А480М Плита, лист и полоса, катаные из нержавеющей и жаропрочной стали. Общие требования
A632 Бесшовные и сварные трубы малого диаметра из аустенитных нержавеющих сталей общего назначения. Технические требования
A1016/A1016M Трубы из ферритных легированных, аустенитных легированных и нержавеющих сталей. Общие требования
E527 Методика числового обозначения металлов и сплавов (UNS)
Правила ASME
ASME B31.3 Технологические трубопроводы3
2.4 Другие стандарты
SAE J1086 Методика числового обозначения металлов и сплавов (UNS)4
Информация для заказа
3.1 Для правильного описания требуемого материала в заказах на материал по данному стандарту следует указывать перечисленные ниже сведения:
3.1.1 Количество (в футах, метрах или штуках)
3.1.2 Наименование материала (бесшовные или сварные трубы)
Марка (табл. 1)
3.1.4 Размер (наружный диаметр и номинальная толщина стенки)
3.1.5 Длина (мерная или произвольная)
3.1.6 Необязательные требования (термообработка, см. Раздел 6, гидростатическое или неразрушающее электрическое испытание, см. Раздел 10)
3.1.7 Протокол испытаний (см. раздел о приемке по стандарту A1016/A1016M)
3.1.8 Обозначение данного стандарта, и
3.1.9 Специальные требования и любые дополнительные требования.
Общие требования
4.1 Материал, поставляемый по настоящему стандарту, должен отвечать требованиям действующего издания стандарта A1016/A1016M, если в данном стандарте не оговорено иное.
Изготовление
Трубы должны быть изготовлены бесшовным процессом или сваркой.
По выбору изготовителя трубы могут поставляться с горячей или холодной отделкой.
3 Можно заказать в Американском обществе инженеров-механиков (ASME), ASME International Headquarters, Three Park Ave., New York, NY 10016-5990, www.asme.org. 4 Можно заказать в Ассоциации инженеров-автомобилестроителей (SAE), 400 Commonwealth Dr., Warrendale, PA 15096-0001, www.sae.org. |
ASTM A269 - 10
Таблица 1 - Требования к химическому составу, %
| Марка | Состав, % | ||||||||||||||||
| TP 201 | TP 201LN | TP 304 | TP 304L | TP 304LN | TP 316 | TP 316L | TP 316LN | TP 317 | TP 321 | TP 347 | TP 348 | TPXM-10 | TPXM-11 | TPXM-15 | TPXM-19 | TPXM-29 | |
UNSA |
S20100 | S20153 | S30400 | S30403 | S30453 | S31600 | S31603 | S31653 | S31700 | S32100 | S34700 | S34800 | S21900 | S21904 | S38100 | S20910 | S24000 |
| C | ≤0,15 | ≤0,03 | ≤0,08 | ≤0,035В |
≤0,035В |
≤0,08 | ≤0,035В |
≤0,035В |
≤0,08 | ≤0,08 | ≤0,08 | ≤0,08 | ≤0,08 | ≤0,04 | ≤0,08 | ≤0,06 | ≤0,08 |
Mn, maxC |
5,5-7,5 | 6,4-7,5 | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 8,00-10,00 | 8,00-10,00 | 2,00 | 4,0-6,0 | 11,5-14,5 |
| P, max | 0,060 | 0,045 | 0,045 | 0,045 | 0,045 | 0,045 | 0,045 | 0,045 | 0,045 | 0,045 | 0,045 | 0,045 | 0,045 | 0,045 | 0,030 | 0,045 | 0,060 |
| S, max | 0,030 | 0,015 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 |
SiC |
1,00 | 0,75 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,50-2,50 | 1,00 | 1,00 |
| Ni | 3,5-5,5 | 4,0-5,0 | 8,0-11,0 | 8,0-12,0 | 8,0-11,0 | 10,0-14,0 | 10,0-15,0 | 10,0-13,0 | 11,0-15,0 | 9,0-12,0 | 9,0-12,0 | 9,0-12,0 | 5,5-7,5 | 5,5-7,5 | 17,5-18,5 | 11,5-13,5 | 2,3-3,7 |
| Cr | 16,0-18,0 | 16,0-17,5 | 18,0-20,0 | 18,0-20,0 | 18,0-20,0 | 16,0-18,0 | 16,0-18,0 | 16,0-18,0 | 18,0-20,0 | 17,0-19,0 | 17,0-19,0 | 17,0-19,0 | 19,0-21,5 | 19,0-21,5 | 17,0-19,0 | 20,5-23,5 | 17,0-19,0 |
| Mo | --- | --- | --- | --- | --- | 2,00-3,00 | 2,00-3,00 | 2,00-3,00 | 3,0-4,0 | --- | --- | --- | --- | --- | --- | 1,50-3,00 | --- |
| Ti | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | D | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Nb | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | ≥10xC ≤1,10 |
E | --- | --- | --- | 0,10-0,30 | --- |
| Ta, max | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | 0.10 | --- | --- | --- | --- | --- |
NF |
0,25 | 0,10-0,25 | --- | --- | 0,10-0,16 | --- | --- | 0,10-0,16 | --- | --- | --- | --- | 0,15-0,40 | 0,15-0,40 | --- | 0,20-0,40 | 0,20-0,40 |
| V | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | 0,10-0,30 | --- |
| Cu | --- | 1,00 | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Прочие | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | Co≤ 0,20 |
--- | --- | --- | --- | --- |
ASTM A269 - 10
Таблица 1 (продолжение)
| Марка | Состав, % | |||||||||||
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | |
UNSA |
S31254 | S31725 | S31726 | S31727 | S32053 | S30600A |
S32654 | S34565 | S35045 | N08367 | N08926 | N08904 |
| C | ≤0,020 | ≤0,035 | ≤0,035 | ≤0,030 | ≤0,030 | ≤0,018 | ≤0,020 | ≤0,030 | 0,06-0,10 | ≤0,030 | ≤0,020 | ≤0,020 |
Mn, maxC |
1,00 | 2,00 | 2,00 | 1,00 | 1,00 | 2,0 | 2,0-4,0 | 5,0-7,0 | 1,50 | 2,00 | 2,00 | 2,00 |
| P, max | 0,030 | 0,045 | 0,045 | 0,030 | 0,030 | 0,020 | 0,030 | 0,030 | 0,045 | 0,040 | 0,030 | 0,040 |
| S, max | 0,015 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,010 | 0,020 | 0,005 | 0,010 | 0,015 | 0,030 | 0,010 | 0,030 |
SiC |
0,80 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 3,7-4,3 | 0,50 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 0,50 | 1,00 |
| Ni | 17,5-18,5 | 13,5-17,5 | 14,5-17,5 | 14,5-16,5 | 24,0-26,0 | 14,0-15,5 | 21,0-23,0 | 16,0-18,0 | 32,0-37,0 | 23,5-25,5 | 24,0-26,0 | 23,0-28,0 |
| Cr | 19,5-20,5 | 18,0-20,0 | 17,0-20,0 | 17,5-19,0 | 22,0-24,0 | 17,0-18,5 | 24,0-25,0 | 23,0-25,0 | 25,0-29,0 | 20,0-22,0 | 19,0-21,0 | 19,0-23,0 |
| Mo | 6,0-6,5 | 4,0-5,0 | 4,0-5,0 | 3,8-4,5 | 5,0-6,0 | ≤0,20 | 7,0-8,0 | 4,0-5,0 | --- | 6,0-7,0 | 6,0-7,0 | 4,0-5,0 |
| Ti | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | 0,15-0,60 | --- | --- | --- |
| Nb | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | ≤0,10 | --- | --- | --- | --- |
| Ta, max | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
NF |
0,18-0,22 | ≤0,20 | 0,10-0,20 | 0,15-0,21 | 0,17-0,22 | --- | 0,45-0,55 | 0,40-0,60 | --- | 0,18-0,25 | 0,15-0,25 | ≤0,10 |
| V | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Cu | 0,50-1,00 | --- | --- | 2,8-4,0 | --- | ≤0,50 | 0,30-0,60 | --- | 0,75 | ≤0,75 | 0,50-1,50 | 1,00-2,00 |
| Прочие | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | А1 0,15-0,60 | --- | --- | --- |
А Новое обозначение в соответствии с Е 527 и SAE J1086.
В При малом диаметре и тонкой стенке, когда требуется много проходов при волочении, для марок TP 304L, TP 304LN, 316L и 316LN предельное содержание углерода составляет 0,040%. Трубами малого диаметра считаются трубы с наружным диаметром менее 0,500 дюйма (12,7 мм), а тонкостенными - с минимальной толщиной стенки менее 0,049 дюйма (1,2 мм).
С Максимальное значение, если не оговорено иное.
D Марка TP 321 должна иметь содержание титана не менее, чем в пять раз превышающее суммарное содержание углерода и азота, но не более 0,70% Е
Марка TP 348 должна иметь суммарное содержание титана и ниобия не менее, чем в 10 раз превышающее содержание углерода, но не более 1,10% F
Метод определения содержания азота - по согласованию между покупателем и изготовителем.
6. Термообработка
6.1 Все трубы должны поставляться в термообработанном состоянии. За исключением предусмотренного в 6.2, термообработка должна заключаться в нагреве материала до минимальной температуры 1900°F (1040°C) с закалкой в воде или с иным быстрым охлаждением. Исключения см. в 6.3 (марки S31254 и S32654), 6.4 (марка S24565), 6.8 (марка N08367), 6.5 (марка N08904) и 6.7 (марка N08926). Как альтернативный вариант для бесшовных труб, сразу же после горячей деформации, пока температура труб не стала ниже заданной минимальной температуры обработки на твердый раствор, трубы могут по отдельности пройти закалку в воде или быстрое охлаждение другими средствами.
6.2 При выборе оптимального режима термообработки следует руководствоваться заданными конструктивными или специальными эксплуатационными характеристиками. Если температура окончательной термообработки ниже 1900°F и так задана в заказе, каждая труба должна маркироваться этой температурой с суффиксом НТ.
6.3 Материалы марок S31254 и S32654 подвергают термообработке при температуре не ниже 2100°F (1150°C) с последующей закалкой в воде или иным быстрым охлаждением.
6.4 Материал марки S34565 подвергают термообработке при температуре 2050°F (1120°C) - 2140°F (1170°C) с последующей закалкой в воде или иным быстрым охлаждением.
6.5 Материал марки Т08904 подвергают термообработке при температуре не ниже 2000°F (1100°C) с последующей закалкой в воде или иным быстрым охлаждением.
6.6 У марок ТР 321, ТР 347 и ТР 348 температура отжига на твердый раствор выше 1950°F [1065°C] может понизить стойкость к межкристаллитной коррозии при воздействии сенсибилизирующих условий. По указанию покупателя должна применяться стабилизация или повторный отжиг на твердый раствор при пониженной температуре после исходного высокотемпературного отжига на твердый раствор. См. Дополнительное требование S3.
6.7 Материал марки N08926 подвергают термообработке при температуре не ниже 2010°F (1100°C) с последующей закалкой в воде или иным быстрым охлаждением.
6.8 Материал марки UNS N08367 подвергают отжигу на твердый раствор с температуры не ниже 2025°F (1107°C) с последующей быстрой закалкой.
6.9 Отжиг на твердый раствор материала марки S35045 заключается в нагревании материала до температуры не ниже 2000°F (1093°C) в течение необходимого времени с последующим охлаждением на неподвижном воздухе или с более высокой скоростью.
6.10 Материалы марок S31727 и S32053 должны подвергаться отжигу на твердый раствор в интервале температур 1975 - 2155°F (1080 - 1180°C) с последующей закалкой в воде или иным быстрым охлаждением.
7. Химический состав
7.1 Химический состав стали должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.
8. Анализ продукции
8.1 От каждой плавки производится анализ одной заготовки, или одной трубы, или одной плоской заготовки. Химический состав должен отвечать установленным требованиям.
8.2 Предельные отклонения в анализе продукции должны соответствовать табл. A1.1 стандарта А480/А480М. Отклонения не распространяются на содержание углерода в материалах с заданным максимальным содержанием углерода 0,04%.
8.3 Если анализ дал неудовлетворительный результат, проводят повторный анализ двух дополнительных заготовок, плоских заготовок или труб. Результаты обоих повторных анализов на сомнительные элементы должны отвечать установленным требованиям, в противном случае весь оставшийся материал плавки или партии бракуется, или, по выбору изготовителя, осуществляется индивидуальная приемка каждой заготовки или трубы. Заготовки и трубы, не отвечающие установленным требованиям, бракуются.
9. Механические испытания
9.1 Испытание на раздачу (бесшовные трубы). От каждой партии готовых труб (см. Примечание 2) испытывают образцы, взятые от одного конца одной трубы.
ПРИМЕЧАНИЕ 2. Термин "партия" относится ко всем трубам одного номинального размера и одной толщины стенки, изготовленным из одной плавки стали, до мерной резки. Если окончательная термообработка производится в печи периодического действия, партия должна включать только те трубы одного размера и из материала одной плавки, которые подвергаются термообработке в одной и той же садке. Если окончательная термообработка производится в печи непрерывного действия, или материал подвергается закалке непосредственно после горячей деформации, количество труб одного размера и из материала одной плавки в партии должно определяться по размеру труб в соответствии с табл. 2.
9.2 Испытание на отбортовку (сварные трубы). От каждой партии готовых труб (см. Примечание 2) испытывают образцы, взятые от одного конца одной трубы.
9.3 Контроль твердости. Твердость по Бринеллю и по Роквеллу определяют на образцах, взятых от двух труб из каждой партии. При этом термин "партия" относится ко всем трубам одного номинального диаметра и одной толщины стенки, изготовленным из одной плавки стали, до мерной резки. Если окончательная термообработка производится в печи периодического действия, партия должна включать только те трубы одного размера и из материала одной плавки, которые подвергаются термообработке в одной садке. Если окончательная термообработка производится в печи непрерывного действия, или материал подвергается закалке непосредственно после горячей деформации, партия должна включать все трубы одного размера и из материала одной плавки, подвергнутые термообработке в одной и той же печи при одинаковой температуре, времени пребывания в печи и скорости работы печи; или все трубы одного размера и из материала одной плавки, подвергнутые закалке после горячей деформации в течение одного производственного цикла.
Таблица 2 - Число труб в партии, термообработанных в непрерывном процессе или подвергнутых закалке сразу после горячей деформации
| Размер труб | Размер партии |
| Наружный диаметр 2 дюйма и более и толщина стенки 0,200 дюйма (5,08 мм) и более | Не более 50 труб |
| Наружный диаметр от 1 до 2 дюймов или наружный диаметр более 1 дюйма и толщина стенки до 0,200 дюйма (5,08 мм) | Не более 75 труб |
| Наружный диаметр 1 дюйм и менее | Не более 125 труб |
Таблица 3 - Допустимые отклонения размеров
| Группа | Наружный диаметр, дюймы | Допустимые отклонения наружного диаметра, дюймы (мм) | Допустимые отклонения толщины стенкиА, % |
Допустимые отклонения мерной длины, дюймы (мм)В |
Тонкостенные трубыС, с номинальной толщиной стенки менее указанной, дюймы (мм) | |
| Плюс | Минус | |||||
| 1 | До ? | ± 0,005 (0,13) | ± 15 | ⅛ (3,2) | 0 | --- |
| 2 | от ? до 1?, искл. | ± 0,005 (0,13) | ± 10 | ⅛ (3,2) | 0 | 0,065 дюйма (1,65 мм) |
| 3 | от 1? до3?, искл. | ± 0,010 (0,25) | ± 10 | (4,8) | 0 | 0,095 дюйма (2,41 мм) |
| 4 | от 3? до 5 ?, искл. | ± 0,015 (0,38) | ± 10 | (4,8) | 0 | 0,150 дюйма (3,81 мм) |
| 5 | от 5? до 8, искл. | ± 0,030 (0,76) | ± 10 | (4,8) | 0 | 0,150 дюйма (3,81 мм) |
| 6 | от 8 до 12, искл. | ± 0,040 (1,01) | ± 10 | (4,8) | 0 | 0,200 дюйма (5,08 мм) |
| 7 | от 12 до 14, искл. | ± 0,050 (1,26) | ± 10 | (4,8) | 0 | 0,220 дюйма (5,59 мм) |
А Если заказаны трубы с толщиной стенки ? дюйма (19,0 мм) или более, или с внутренним диаметром, составляющим 60% или менее от наружного диаметра, допускаются более широкие отклонения толщины стенки - в пределах до ± 12,5%.
У труб с внутренним диаметром менее ? дюйма (12,7 мм), волочение которых на оправке невозможно, отклонение толщины стенки может составлять ± 15% от заданной.
В Эти допустимые отклонения распространяются на мерные длины до 24 футов (7,3 м) включительно. При длинах более 24 футов (7,3 м) указанные отклонения увеличиваются на ⅛ дюйма (3 мм) на каждые полные или неполные 10-футов (3 м), или на ? дюйма (13 мм), в зависимости от того, что меньше.
С Действуют положения об овальности, приведённые в 12.2.
9.4 При испытании материала из более, чем одной плавки, требования к раздаче, отбортовке и твердости распространяются на каждую плавку в отдельности.
9.5 Испытание на обратное сплющивание. Сварные трубы испытывают на обратное сплющивание на одном образце от каждых 1500 футов (460 м) готовых труб. Трубы в бунтах длиной более 1500 футов (450 м) испытывают на обоих концах. Бунт должен быть непрерывным без круговых стыковых швов.
10. Гидростатическое или неразрушающее электрическое испытание
10.1 Каждая труба должна быть подвергнута неразрушающему электрическому или гидростатическому испытанию. Вид испытания устанавливается по выбору изготовителя, если в заказе не оговорено иное.
11. Требования к твердости
11.1 Материал марок ТРХМ-29, S34565, N08367 и N08926 должен иметь твердость не более 256 НВ/270 НV или 100 НRB. Материал марок ТРХМ-10, ТРХМ-11 и ТРХМ-19 должен иметь твердость не более 269 НВ/285 HV или 25 НRC. Материал марок S20100 и S31254
должен иметь твердость не более 220 HB/230 HV или 96 HRB. Материал марок S20153 и S32654 должен иметь твердость не более 250 HB/263 HV или 100 HRB. Трубы, изготовленные из материала всех других марок, должны иметь твердость не более 192 НВ/200 НV или 90 HRB.
11.2 Для труб с толщиной стенки менее 0,065 дюйма (1,65 мм) допускается применять контроль поверхностной твердости по Роквеллу или по Виккерсу. При контроле по Виккерсу действительны значения, указанные в 11.1. Поверхностная твердость марок ТРХМ-29 и S20153 не должна превышать 80 по шкале 30 Т или 92 по шкале 15 Т. Для марок ТРХМ-10, ТРХМ-11 и ТРХМ-19 поверхностная твердость не должна превышать 46 по шкале 30 N или 73 по шкале 15 N. Твердость материала марок S20100 и S31254 не должна превышать 79 по шкале 30 Т или 91 по шкале 15 Т. Твердость труб из материала всех остальных марок не должна превышать 74 по шкале 30 Т или 88 по шкале 15 Т.
11.3 Для труб с внутренним диаметром менее ? дюйма (6,4 мм) или труб с толщиной стенки менее 0,020 дюйма (0,51 мм) контроль твердости не требуется (см. А2.4 стандарта А 370). Такие трубы подвергают только испытанию на растяжение в соответствии с А 632.
12. Допустимые отклонения размеров
12.1 Отклонения наружного диаметра, толщины стенки и длины не должны превышать значений, указанных в табл. 3.
12.2 Допустимые отклонения наружного диаметра по табл. 3 недостаточны, чтобы обеспечить возможную овальность тонкостенных труб согласно таблице. Для таких труб наибольший и наименьший диаметры в одном сечении не должны отличаться от номинального диаметра более, чем на двукратное допустимое отклонение наружного диаметра по табл. 3. Однако средний диаметр в этом сечении должен быть в пределах допустимого отклонения.
13. Состояние поверхности
13.1 Трубы подвергают травлению для удаления окалины. Если применяется светлый отжиг, травление не требуется.
14. Маркировка продукции
14.1 Кроме данных по А1016/А1016M маркировка должна включать указание, является ли труба бесшовной или сварной, а также температуру окончательной термообработки в °F после суффикса НТ, если эта температура ниже 1900°F (1040°C).
14.2 Если проводится неразрушающий электрический контроль, каждая труба маркируется буквами NDE. Если требуется сертификат, то он тоже должен иметь это обозначение.
15. Ключевые слова
15.1 аустенитная нержавеющая сталь; бесшовные стальные трубы; трубы из нержавеющей стали; стальные трубы; сварные стальные трубы.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Нижеследующие дополнительные требования применяются только тогда, когда они оговорены покупателем в запросе, контракте или заказе.
S1. Трубы, отожжённые для снятия напряжений
S1.1 Для применения в некоторых коррозионных средах, в частности в средах, содержащих хлориды, где может возникнуть коррозия под напряжением, трубы из материала марок ТР 304L, ТР 316L, ТР 321, ТР 347 и ТР 348 могут быть заказаны в состоянии после отжига для снятия напряжений.
S1.2 Если заказаны трубы со снятым напряжением, трубы после правки подвергают термообработке при температуре 1550 - 1650°F [845 - 900°C]. Охлаждение от этого интервала температур производится либо на воздухе, либо путём медленного охлаждения. После обработки для снятия напряжений механическая правка не допускается.
S1.3 Прямолинейность труб и дополнительные детали по данному требованию должны быть предметом согласования между покупателем и поставщиком.
S2. Пневматическое испытание
S2.1 Трубы должны быть пройти пневматическое испытание (либо испытание сжатым воздухом под водой, либо пневматическое испытание на герметичность) в соответствии со стандартом A1016/A1016M.
S3. Стабилизирующая термообработка
S3.1 После отжига на твердый раствор, описанного в разделе 6, материал марок ТР 321, ТР 347 и ТР 348 подвергается стабилизирующей термообработке при температуре ниже той, которая использовалась для исходного отжига на твердый раствор. Температура стабилизирующей термообработки должна быть согласована между покупателем и продавцом.
S4. Испытание на межкристаллитную коррозию
S4.1 При наличии такого требования, материал должен быть подвергнут испытаниям на межкристаллитную коррозию, которые проводятся изготовителем в соответствии со стандартом А 262, Метод Е.
S4.2 Для марок, содержащих титан или ниобий, в целях выполнения настоящего требования может потребоваться и разрешается стабилизирующая термообработка в соответствии с Дополнительным требованием S3.
ПРИМЕЧАНИЕ S4.1 - Метод Е устанавливает проведение испытаний материала низкоуглеродистых или стабилизированных марок в сенсибилизированном состоянии, а материала других марок - в состоянии отгрузки.
СВОДКА ИЗМЕНЕНИЙ
Комитет А01 установил места отдельных изменений, внесённых в настоящий стандарт со времени последнего издания, А269 - 08, которые могут повлиять на его применение. (Дата утверждения: 1 апреля 2010).
(1) Пересмотрено Дополнительное требование S2 для учёта двух методов пневматического испытания согласно современным стандартам ASTM.
Американское общество по испытаниям и материалам (ASTM International) не принимает на себя ответственности в связи с действием каких-либо патентных прав, связанных с чем-либо, упомянутым в настоящем стандарте. Пользователи настоящего стандарта явным образом информируются о том, что вся ответственность за установление действия любых таких патентных прав и риск нарушения таких прав лежит на них.
Настоящий стандарт может быть изменён в любое время ответственным техническим комитетом и должен пересматриваться каждые пять лет, а если он не подвергается пересмотру, то он должен быть повторно одобрен или изъят. Просим Вас присылать свои предложения по изменению настоящего стандарта или по введению дополнительных стандартов на адрес штаб-квартиры ASTM International. Ваши предложения будут рассмотрены на собрании ответственного технического комитета, на котором Вы можете присутствовать. Если, по Вашему мнению, Вашим предложениям не уделили должного внимания, то Вы можете сообщить своё мнение комитету ASTM International по стандартам по адресу, указанному ниже.
Авторские права на данный стандарт принадлежат ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959, United States. Дополнительные копии (одну или несколько) настоящего стандарта можно получить, связавшись с ASTM по вышеприведённому адресу или по номеру 610-832-9585 (телефон), 610-832-9555 (факс) или service@astm.org (e-mail) или обратившись на сайт ASTM (www.astm.org/COPYRIGHT).
Перевод настоящего документа с английского языка на русский язык выполнен Cпециализированной переводческой фирмой "Интерсервис". Настоящим подтверждается аутентичность перевода тексту оригинала.
А. Ицкович
Директор
