ТУ 14-3-1070-81
ТУ 14-3-1070-81
Настоящие технические условия распространяются на трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные особотонкостенные из стали марок 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 09Х18Н10Т и 06Х16Н15М3Б (типа ЭИ-847).
По требованию потребителя, указанному в заказе, трубы поставляют с учетом требований «Условий поставки» №01-1874-62 (УП №01-1874-62) или НП 071-06 «Правила оценки соответствия оборудования, комплектующих, материалов и полуфабрикатов, поставляемых на объекты использования атомной энергии». В документе о качестве труб ставится печать и подпись начальника участка технического контроля, а также, при поставке труб со специальными требованиями, отметка «для АЭС» или печать и подпись представителя 2655 ВП МО РФ.
Пример записи условного обозначения
Труба наружным диаметром 60 мм высокой точности (в), толщиной стенки 0,4 мм особовысокой точности (ов), мерной длины 4000 мм из стали 08Х18Н10Т открытой выплавки с последующим вакуумно-дуговым переплавом.
Труба 60в х 0,4ов х 4000 - 08Х18Н10Т-ВД ТУ 14-3-1070-81
Труба внутренним диаметром 35 мм высокой точности (в), толщиной стенки 0,5 мм высокой точности (в), кратной длины 1500 мм из стали 06Х16Н15М3Б (типа ЭИ-847) вакуумно-индукционной выплавки с последующим вакуумно-дуговым переплавом.
Труба вн35в х 0,5в х 1500кр - 06Х16Н15М3Б-ИД ТУ 14-3-1070-81
(Измененная редакция, Изм. №1, 2, 5, 6, 8)
1 СОРТАМЕНТ
1.1 Размеры труб должны соответствовать указанным в таблице 1.
1.2 В соответствии с заказами трубы должны поставлять:
а) мерной длины в пределах:
1) 0,5-3,0 м при наружном диаметре от 4 до 6 мм включ.;
2) 0,5-7,5 м при наружном диаметре от 6 до 25 мм включ., а также при наружном диаметре 26 мм и 27 мм со стенкой 0,3-0,4 мм;
ТУ 14-3-1070-81
Таблица 1
| Наружный диаметр, мм | Толщина стенки, мм |
От 4,0 до 6,0 включ. « 6,2 « 10,0 « « 10,2 « 25,0 « « 25,2 « 60,0 « « 60,2 « 80,0 « |
0,2-0,5 включ. 0,2-0,7 « 0,2-1,0 « 0,3-1,0 « 0,3-1,0 « |
Примечания 1 Трубы изготовляют с интервалом по диаметру 0,2 мм. При проектировании новых машин и механизмов рекомендуется выбирать трубы с интервалом по диаметру 0,5 мм, начиная с диаметра 25 мм и выше. 2 По толщине стенки трубы изготавливаются с интервалом 0,05 мм при толщине стенки до 0,5 мм включительно и 0,10 мм при толщине стенки свыше 0,5 мм. 3 Для действующих установок разрешается изготовление нестандартных размеров труб диаметрами 5,5; 6,1; 6,9; 10,5; 14,1; 14,5; 19,5; 44 мм. 4 Трубы диаметрами от 60,2 до 80 мм поставляют в нагартованном состоянии. При этом все технические требования оговариваются соглашением сторон. | |
(Измененная редакция, Изм. №1)
3) 0,5-4,0 м при наружном диаметре более 25 мм.
Допускаемое отклонение по длине не должно превышать +10 мм.
По соглашению сторон допускается поставка мерных труб длиной до 9,0 м.
б) кратной длины в пределах немерной с припуском на каждый рез по 5 мм и допускаемым отклонением по всей длине +10 мм;
в) немерной длины в пределах 0,5-8,0 м.
1.3 Предельные отклонения по размерам должны соответствовать указанным в таблицах 2 и 3.
Таблица 2
| Диаметр наружный или внутренний, мм | Предельные отклонения по диаметру, мм | |||
При толщине стенки до 0,5 мм включ. |
При толщине стенки от 0,6 до 1,0 мм | |||
| высокая точность | особовысокая точность | высокая точность | особовысокая точность | |
До 6,0 включ. св. 6,0 « 10,0 « « 10,0 « 20,0 « « 20,0 « 35,0 « « 35,0 « 60,0 « « 60,0 « 80,0 « |
±0,05 ±0,07 ±0,07 ±0,08 ±0,09 ±0,10 |
±0,04 ±0,04 ±0,05 ±0,06 ±0,07 ±0,08 |
- ±0,07 ±0,08 ±0,10 ±0,15 ±0,20 |
- - ±0,05 - - - |
ТУ 14-3-1070-81
Таблица 3
| Толщина стенки, мм | Предельные отклонения по толщине стенки, мм | |
| высокая точность | особовысокая точность | |
0,2 - 0,35 0,4 - 0,50 0,6 - 1,0 |
±0,05 ±0,07 ±10 % |
±0,03 ±0,04 ±8 % |
| Примечание - По требованию заказчика допускается поставка труб различной степени точности по диаметру и толщине стенки. | ||
1.4 Трубы поставляют:
а) по наружному диаметру и толщине стенки - для труб всех размеров;
б) по внутреннему диаметру и толщине стенки - для труб диаметром от 17 мм и выше.
Предельные отклонения по внутреннему диаметру должны соответствовать равным ему предельным отклонениям по наружному диаметру.
Примечания
1 По соглашению сторон допускается поставка по внутреннему диаметру труб менее 17 мм.
2 По соглашению сторон допускается поставка труб по внутреннему и наружному диаметру.
1.5 Овальность труб размерами, находящимися справа от линии раздела таблицы 4, должна быть в пределах допускаемых отклонений по диаметру. Овальность труб размерами, находящимися слева от линии раздела, не контролируется, контролируется периметр труб.
1.6 Разностенность труб не должна выводить толщину стенки за пределы допускаемых отклонений.
1.7 Кривизна труб диаметром от 5,0 до 60 мм на любом участке длины не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Кривизна труб диаметром менее 5,0 мм не должна превышать 3,0 мм на 1 м длины. Кривизна нагартованных труб диаметром 60,2-80 мм на любом участке длины не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Контроль кривизны производят с помощью поверочной линейки и набора щупов.
1.8. (Исключен, Изм. №8)
ТУ 14-3-1070-81
Таблица 4
| Диаметр, мм | Толщина стенки, мм | ||||||||||||
| 0,2 | 0,25 | 0,3 | 0,35 | 0,4 | 0,45 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | ||
| До 10 включ. | |||||||||||||
| Св. 10 « 12,0 « | |||||||||||||
| « 12,0 « 14,0 « | |||||||||||||
| « 14,0 « 16,0 « | |||||||||||||
| « 16,0 « 18,0 « | |||||||||||||
| « 18,0 « 20,0 « | |||||||||||||
| « 20,0 « 22,0 « | |||||||||||||
| « 22,0 « 24,0 « | Измерение диаметра произво-дится микрометром или скобой | ||||||||||||
| « 24,0 « 26,0 « | Измерение периметра произ- водится проходным и непро- ходным калибром |
||||||||||||
| « 26,0 « 28,0 « | |||||||||||||
| « 28,0 « 30,0 « | |||||||||||||
| « 30,0 « 35,0 « | |||||||||||||
| « 35,0 « 40,0 « | |||||||||||||
| « 40,0 « 45,0 « | |||||||||||||
| « 45,0 « 50,0 « | |||||||||||||
| « 50,0 « 60,0 « | |||||||||||||
| « 60,0 « 80,0 « | |||||||||||||
ТУ 14-3-1070-81
2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1 Трубы должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящих технических условий и по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке, из сталей марок:
- 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 09Х18Н10Т открытой выплавки и открытой выплавки с последующим электрошлаковым (-Ш) или вакуумно-дуговым (-ВД) переплавом;
- 06Х16Н15М3Б (типа ЭИ-847) вакуумно-индукционной выплавки с последующим электрошлаковым (-ИШ) или вакуумно-дуговым (-ИД) переплавом.
Трубы изготовляют из трубной заготовки по ТУ 14-1-790, ТУ 14-1-2694, ТУ 14-1-3935 и ТУ 14-1-5310, обточенной и расточенной после горячего передела.
(Измененная редакция, Изм. №2, 6, 8)
2.2 Химический состав металла труб должен соответствовать требованиям технических условий на трубную заготовку ТУ 14-1-2694, ТУ 14-1-790, ТУ 14-1-3935 и ТУ 14-1-5310.
(Измененная редакция, Изм. №2)
Таблица 5. (Исключена, Изм. №2)
2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.4. (Исключены, Изм. №2)
2.3 Трубы диаметром до 60 мм поставляют в термообработанном состоянии. Допускается калибровка труб после термической обработки со степенью деформации по диаметру не более 2 %. Непревышение максимальной степени деформации при калибровке гарантируется технологией.
2.4 В металле труб в состоянии поставки содержание неметаллических включений для всех способов выплавки не должно превышать норм, указанных в таблице 6.
(Измененная редакция, Изм. №6)
2.5 Величина аустенитного зерна металла труб в состоянии поставки должна находиться в пределах 7-10 номера по ГОСТ 5639, допускается в отдельной упаковке до 25 % труб с величиной зерна не крупнее 6 номера.
(Измененная редакция, Изм. №6)
ТУ 14-3-1070-81
Таблица 6
| Вид неметаллических включений | Оценка в баллах, не более, для сталей марок | |
| 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 09Х18Н10Т | 06Х16Н15М3Б (типа ЭИ-847) | |
| Оксиды | 1 | 0,5 |
| Сульфиды | 1 | 0,5 |
| Силикаты недеформирующиеся (глобули) | 1 | 0,5 |
| Сумма предыдущих видов по наихудшему месту шлифа | 2 | 1 |
| Нитриды и карбонитриды титана | 2 | - |
| Нитриды и карбонитриды ниобия | - | 1,5 |
(Измененная редакция, Изм. №6, 7)
2.6 Механические свойства образцов термообработанных труб (в состоянии поставки) должны быть не менее указанных в таблице 7.
Таблица 7
| Марка стали | Температура испытаний, °C | Механические свойства, не менее | ||
| Временное сопротивление σв, Н/мм² (кгс/мм²) | Предел текучести σ0,2, Н/мм² (кгс/мм²) |
Относительное удлинение δ5, % | ||
| 06Х18Н10Т | 20 | 529 (54) | - | 40 |
| 08Х18Н10Т | 20 | 529 (54) | - | 40 |
| 09Х18Н10Т | 20 | 549 (56) | - | 40 |
| 06Х16Н15М3Б (типа ЭИ-847) | 20 | 539 (55) | - | 35 |
| 375 | 372 (38) | 157 (16) | 20 | |
| 650 | 333 (34) | - | 20 | |
| Примечание - По соглашению сторон трубы из сталей марок 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 09Х18Н10Т могут испытываться при повышенных температурах. Результаты испытаний факультативны, но заносятся в сертификат. | ||||
(Измененная редакция, Изм. №2, 6)
2.7 Трубы в состоянии поставки не должны быть склонны к межкристаллитной коррозии после провоцирующего отпуска.
2.8 Трубы должны выдерживать испытание гидравлическим давлением, определяемым по формуле:
ТУ 14-3-1070-81
P = (1)
где P - испытательное давление, МПа;
S - минимальная толщина стенки трубы, мм (за вычетом минусового предельного отклонения);
R - допускаемое напряжение, равное 40 % временного сопротивления разрыву, МПа;
Дв - внутренний диаметр трубы, мм.
Гидравлическое давление обеспечивается изготовителем без проведения испытания.
Каждая труба диаметром 10 мм и менее подвергается контролю пневмоиспытанием давлением от 0,3 до 0,5 МПа (3-5 атм).
2.9 Поверхность труб в зависимости от требования, указанного в заказе, должна быть следующей:
а) травленые наружная и внутренняя;
б) шлифованная наружная и травленая внутренняя;
в) электрохимполированная наружная и травленая внутренняя;
г) электрохимполированные наружная и внутренняя;
д) наружная и внутренняя после термообработки в вакууме или атмосфере водорода;
ж) травленая наружная и электрохимполированная внутренняя;
з) шлифованная наружная и электрохимполированная внутренняя.
Допускается поставка труб с поверхностью после термообработки в вакууме или атмосфере водорода взамен полированной или травленой по усмотрению изготовителя труб.
(Измененная редакция, Изм. №6)
2.9.1 С внутренней электрохимполированной поверхностью изготовляют трубы с внутренним диаметром свыше 6 мм. Трубы с внутренним диаметром свыше 6 до 8 мм включительно изготовляют длиной не более 3 м.
(Измененная редакция, Изм. №6)
ТУ 14-3-1070-81
2.10 Поверхность труб в состоянии поставки не должна иметь трещин, плен, раковин, волосовин, закатов, рванин, глубоких рисок, вмятин, прижогов, травильной сыпи.
2.11 Допускается местная или сплошная зачистка дефектов при условии, что толщина стенки в местах зачистки не будет выходить за пределы минусового допуска. Места зачистки дефектов должны быть обработаны до качества, соответствующего остальной поверхности труб.
2.12 На наружной и внутренней поверхностях допускаются мелкие дефекты, обусловленные способом производства: риски, царапины глубиной до 0,015 мм, мелкие пологие вмятины, местная сетка, являющаяся результатом неравномерной травимости металла, кольцевые следы от расточки заготовки, рябизна и шероховатость, при условии, что глубина этих дефектов при контрольной зачистке в одном или нескольких местах не превышает 0,02 мм. Допускается ремонт местных пологих искажений профиля труб (убоин).
Размеры убоин, ремонт которых допускается, определяются образцами внешнего вида.
Качество наружной и внутренней поверхностей должно соответствовать образцам внешнего вида и допустимых дефектов, согласованным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. №6)
2.13 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом, что обеспечивается технологией резки, и зачищены от заусенцев.
(Измененная редакция, Изм. №2)
2.14 Каждая труба по всей длине и поверхности должна проходить контроль ультразвуком.
(Введен дополнительно, Изм. №2)
3 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1 Осмотру и обмеру должна быть подвергнута каждая труба партии.
ТУ 14-3-1070-81
3.2 Трубы перед порезкой в размер испытывают технологическими партиями. В одну технологическую партию включают трубы одного номинального размера, одной плавки и одного режима термообработки.
Трубы в состоянии поставки сдаются заказчику сдаточными партиями. Сдаточная партия формируется из труб одной технологической партии.
Количество труб в технологической партии не более 300 шт.
Количество труб в сдаточной партии не более 500 шт.
(Измененная редакция, Изм. №8)
3.3 Контроль диаметра или периметра производится по всей длине средствами неразрушающего контроля по технологической инструкции изготовителя.
До внедрения средств неразрушающего контроля труб, контроль диаметра или периметра труб производится микрометрами, скобами и калибрами в следующем порядке:
- наружный диаметр труб размерами, находящимися справа от линии раздела таблицы 4, контролируется микрометром или скобой;
- наружный диаметр (периметр) труб, поставляемых по наружному диаметру и толщине стенки, размерами находящимися слева от линии раздела таблицы 4, контролируется проходным калибром-кольцом по всей длине трубы и непроходным калибром-кольцом с каждого торца.
Номинальные размеры калибров-колец должны соответствовать:
а) проходное кольцо - максимальному допустимому наружному диаметру трубы;
б) непроходное кольцо - минимальному допустимому наружному диаметру трубы.
Калибры-кольца должны соответствовать ГОСТ 24851 и ГОСТ 24853.
Допускается принудительное перемещение калибров вдоль трубы с усилием, не приводящим к повреждению поверхности трубы.
Внутренний диаметр (периметр) труб всех размеров, поставляемых по внутреннему диаметру и толщине стенки, контролируется проходным калибром-пробкой
ТУ 14-3-1070-81
на длине 100 мм с каждого конца и непроходным калибром-пробкой с каждого торца.
Номинальные размеры калибров-пробок должны соответствовать:
а) проходной калибр-пробка - минимальному допустимому внутреннему диаметру трубы;
б) непроходной калибр-пробка - максимальному допустимому внутреннему диаметру трубы.
Калибры-пробки должны соответствовать ГОСТ 24851 и ГОСТ 24853.
(Измененная редакция, Изм. №2, 6, 7)
3.4 Контроль толщины стенки труб должен производиться по всей длине и поверхности приборами по технологической инструкции изготовителя.
(Измененная редакция, Изм. №6, 7)
3.5 Осмотр наружной поверхности труб производится визуально или при увеличении не менее 1,5 раза, а осмотр внутренней поверхности - перископом.
До разработки перископов малых диаметров перископическому контролю подвергаются трубы с внутренним диаметром от 9 мм и более.
(Измененная редакция, Изм. №5, 6)
3.6 Каждая труба по всей длине проверяется ультразвуковым дефектоскопом по ИЦУ-3 на наличие дефектов наружной и внутренней поверхности.
Настройка аппаратуры осуществляется на искусственную продольную риску длиной (10 ± 1) мм, нанесенную на наружную и внутреннюю поверхности стандартного образца и имеющую глубину (10 ± 1) % от номинальной толщины стенки.
Для труб с внутренним диаметром менее 4,4 мм разрешается настраивать аппаратуру по стандартному образцу, имеющему только наружную искусственную риску.
(Измененная редакция, Изм. №5, 6, 7)
3.7 Химический состав металла труб принимается по сертификату на трубную заготовку, кроме углерода, содержание которого проверяется на готовых трубах. Допускается отклонение массовой доли углерода в соответствии с ГОСТ 5632. Контроль азота производится только в случае термообработки труб в атмосфере диссоциированного аммиака.
ТУ 14-3-1070-81
Результаты контроля при этом заносятся в сертификат.
Контроль углерода производится кулонометрическим методом по ГОСТ 12344, а азота - по ГОСТ 12359.
Примечание - Заводу-изготовителю разрешается контролировать содержание углерода другим методом, согласованным с заказчиком. В случае арбитражных испытаний контроль производится кулонометрическим методом по ГОСТ 12344.
Принадлежность каждой трубы к данной марке стали проверяется стилоскопом.
В случае необходимости на готовых трубах может быть произведена проверка содержания других элементов.
(Измененная редакция, Изм. №2, 6)
3.8 Для контроля качества металла труб от технологической партии производится отбор следующего количества образцов:
а) для испытания механических свойств при комнатной и повышенной температурах от 3 % труб партии (по одному образцу от трубы на каждый вид испытаний), но не менее чем от трех труб партии;
б) для испытания на межкристаллитную коррозию и величину зерна по одному образцу от каждой трубы;
в) для контроля содержания углерода и азота, неметаллических включений - от 3 % труб партии (по одному образцу от трубы на каждый вид испытания), но не менее чем от трех труб партии;
г) для осмотра внутренней поверхности труб внутренним диаметром менее 9 мм - 3 % труб от партии, но не менее чем от трех труб (по одному патрубку длиной не менее 100 мм от трубы).
(Введено дополнительно, Изм. №6)
Нормы приведены с учетом требований УП №01-1874-62.
(Введено дополнительно, Изм. №6)
Примечание - Разрешается производить отбор образцов для проведения механических испытаний и определения содержания углерода от труб немерной длины, признанных годными после проведения остальных видов контроля.
1 (Исключено, Изм. №8)
ТУ 14-3-1070-81
2 (Измененная редакция, Изм. №8)
3.9 Испытания механических свойств труб при комнатной температуре на продольных образцах производятся по ГОСТ 10006.
Испытания при комнатной температуре могут производиться на поперечных образцах взамен испытаний на продольных образцах по методике ВНИТИ.
Испытания механических свойств труб при повышенных температурах производятся по ГОСТ 19040.
Примечание - Результаты испытаний механических свойств труб на поперечных образцах факультативны и заносятся в сертификат. После набора данных устанавливаются нормы.
(Измененная редакция, Изм. №2)
3.10 Контроль неметаллических включений производится по методике ВНИТИ №7-96.
(Измененная редакция, Изм. №5)
3.11 Оценка величины аустенитного зерна производится по ГОСТ 5639, методике ВНИТИ №7-95 на продольных шлифах. Разрешается контролировать величину зерна трубы средствами приборного неразрушающего метода.
(Измененная редакция, Изм. №2, 5)
3.13 Пневмоиспытания труб проводятся посредством погружения в воду трубы, заполненной сжатым воздухом. Герметичность трубы контролируется визуально. Выдержка труб под давлением не менее 5 с.
(Измененная редакция, Изм. №2, 5)
3.14 Контроль кривизны труб производится с помощью линейки и щупа.
3.15 В случае неудовлетворительных результатов какого-либо из испытаний, предусмотренных пунктами 3.9, 3.10 настоящих ТУ, данное испытание повторяют на удвоенном количестве труб от той же партии, не подвергавшихся контролю. При этом, в случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний,
ТУ 14-3-1070-81
хотя бы на одном образце, все трубы партии подвергаются тому же виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.
Трубы, показавшие неудовлетворительные результаты по любому из видов испытаний, как при первичной, так и при повторной проверке, бракуются.
Разрешается повторная термообработка труб, забракованных при испытании согласно пунктам 3.9, 3.11, с предъявлением их к сдаче как новых партий.
Примечание - Для труб, забракованных по межкристаллитной коррозии, разрешается стабилизирующая термическая обработка с предъявлением их к сдаче, как новой партии.
4 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1 Каждая труба диаметром 5 мм и более должна маркироваться номером партии и номером трубы на участке длиной не более 20 мм от торца. Замаркированный участок при поставке мерных труб входит в длину, определяемую заказом.
В случае поставки труб кратной длины маркируется только один конец трубы. Маркированный участок входит в длину кратности.
На участке маркировки допускается искажение профиля трубы.
Трубы диаметром менее 5 мм поштучно не маркируются, а сдаются пачками, к которым прикрепляется ярлык.
4.2 Готовые трубы должны отгружаться в деревянных ящиках.
К каждому ящику крепится бирка, на которой должно быть четко указано:
а) наименование завода-изготовителя;
б) марка стали;
в) количество труб;
г) номер партии;
д) номер настоящих технических условий.
К каждой пачке труб должен быть прикреплен ярлык с теми же данными.
(Измененная редакция, Изм. №5)
ТУ 14-3-1070-81
4.3 Каждая партия труб должна сопровождаться документом (сертификатом), удостоверяющим качество и соответствие труб требованиям настоящих технических условий.
Документ должен содержать:
а) наименование завода-изготовителя;
б) (Исключено, Изм. №8)
в) марку стали;
г) химический состав стали;
д) номер плавки и номер технических условий на трубную заготовку;
е) номер партии;
ж) количество и номера труб;
з) размер труб;
и) результаты всех испытаний;
к) режим термообработки;
л) номер настоящих технических условий;
м) подпись руководителя службы качества и представителя заказчика, удостоверяющие качество труб и соответствие их требованиям настоящих технических условий.
(Измененная редакция, Изм. №7)
4.4 Трубы транспортируются железнодорожным транспортом в соответствии с ГОСТ 10692 или автомобильным транспортом.
(Измененная редакция, Изм. №5)
4.5 Остальные требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению должны соответствовать ГОСТ 10692.
(Введен дополнительно, Изм. №6)
Приложение 2а (Исключено, Изм. №5).
Приложение 4 (Исключено, Изм. №6).
ТУ 14-3-1070-81
Приложения:
- А (обязательное) - «Перечень документов, на которые имеются ссылки в тексте технических условий».
- Б (справочное) - «Перечень средств измерения для контроля параметров труб, изготавливаемых по ТУ 14-3-1070-81».
- В (обязательное) - «Лист регистрации изменений к техническим условиям».
Экспертиза проведена:
ТУ 14-3-1070-81
ПЕРЕЧЕНЬ
документов, на которые имеются ссылки в тексте технических условий
Таблица А.1
| Обозначение и наименование НД | Номер раздела, подраздела, пункта, приложения, в котором дана ссылка |
| Условия поставки УП №01-1874-62 | Вводная часть, 3.8 |
| НП 071-06 Правила оценки соответствия оборудования, комплектующих, материалов и полуфабрикатов, поставляемых на объекты использования атомной энергии | Вводная часть |
| ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна | 2.5, 3.11 |
| ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии | 3.12 |
| ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия | Приложение Б |
| ГОСТ 7164-78 Приборы автоматические следящего уравновешивания ГСП. Общие технические условия | Приложение Б |
| ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия | Приложение Б |
| ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия | Приложение Б |
| ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение | 3.9 |
| ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение | 4.4, 4.5 |
| ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода | 3.7 |
| ГОСТ 12359-99 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота | 3.7 |
| ГОСТ 19040-81 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах | 3.9 |
| ГОСТ 24851-81 Калибры гладкие для цилиндрических отверстий и валов. Виды | 3.3 |
ТУ 14-3-1070-81
Продолжение таблицы А.1
| Обозначение и наименование НД | Номер раздела, подраздела, пункта, приложения, в котором дана ссылка |
| ГОСТ 24853-81 Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски | 3.3, Приложение Б |
| ГОСТ Р 50342-92 Преобразователи термоэлектрические. Общие технические условия | Приложение Б |
| ТУ 14-1-790-73 Заготовка трубная из коррозионностойких марок стали для электрополированных труб | 2.1, 2.2 |
| ТУ 14-1-2694-79 Заготовка трубная из коррозионностойкой марки стали 06Х16Н15М3Б (типа ЭИ 847) | 2.1, 2.2 |
| ТУ 14-1-3935-85 Заготовка трубная из низкоуглеродистой коррозионностойкой стали и сплавов для тонкостенных и особотонкостенных труб | 2.1, 2.2 |
| ТУ 14-1-5310-95 Заготовка трубная из низкоуглеродистой коррозионностойкой стали марок 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т | 2.1, 2.2 |
| ТУ 2-034-225-87 Щупы. Модели 82002, 82105, 82302 | Приложение Б |
| ТУ 25-1894.003-90 Секундомеры механические. Технические условия | Приложение Б |
| Методика №7-95-87 Определение величины зерна аустенита в сталях Х18Н10Т и Х15Н16М3Б по дополнительным к ГОСТ 5639-82 шкалам | 3.11 |
| ИЦУ-2-2000 Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю толщины стенки труб из нержавеющих сталей и сплавов | 3.3, 3.4 |
(Измененная редакция, Изм. №2, 3, 6, 8, ПИ)
ТУ 14-3-1070-81
Приложение Б
(справочное)
ПЕРЕЧЕНЬ
средств измерений для контроля параметров труб, изготавливаемых по ТУ 14-3-1070-81
Таблица Б.1
| Наименование контролируемого параметра | Наименование СИ | Тип СИ | Класс точности, погрешность | Цена деления, мм | Предел измерения, мм | НД на СИ |
| Наружный диаметр труб | Микрометр | МК | КТ 2 | 0,01 | 0-25 25-50 50-75 75-100 |
ГОСТ 6507 |
| Калибр-кольцо | - | - | - | 10-100 | ГОСТ 24853 | |
| Толщина стенки | Микрометр | МТ | КТ 2 | 0,01 | 0-25 | ГОСТ 6507 |
| Время выдержки | Секундомер | СОСпр - 2б-2 | КТ 2 | 0,2 с | 0-60 с | ТУ 25-1894.003 |
| Температура | Преобразователь термоэлектрический с потенциометром автоматическим | ТХА КСП-3 |
ПГ ±8,3 °C КТ 0,5 |
- 10 °C |
- 0-1100 °C |
ГОСТ Р 50342 ГОСТ 7164 |
| Кривизна | Линейка поверочная | ШД-1000 | КТ 2 | - | 0-1000 | ГОСТ 8026 |
| Набор щупов | №4 | КТ 2 | - | 0,1-5,5 | ТУ 2-034-225 | |
| Длина труб | Рулетка измерительная металлическая | - | КТ 2 | 1.0 | 0-10000 | ГОСТ 7502 |
| Примечание - Допускается использовать отдельные, вновь разработанные или находящиеся в применении средства измерений, удовлетворяющие по точности требуемым характеристикам. | ||||||
(Измененная редакция, Изм. №2, 6, ПИ)
Изменение №9 к ТУ 14-3-1070-81
Приложение В
(обязательное)
Метод АМ
В.1 Сущность метода
Образцы стали выдерживаются в кипящем водном растворе сернокислой меди и серной кислоты в присутствии металлической меди.
В.2 Перед испытаниями заготовки образцов подвергаются провоцирующему нагреву при температуре от 640 до 660 °C с продолжительностью выдержки (120±3) мин, охлаждение на воздухе.
Допускается провоцирующему нагреву подвергать образцы.
При разногласии в оценке результатов испытаний провоцирующему нагреву подвергают заготовки образцов.
В.3 Реактивы
Медь сернокислая (CuSO₄·5H₂O) по ГОСТ 4165 или медный купорос по ГОСТ 19347.
Кислота серная по ГОСТ 4204 плотностью 1,83 г/см3, ч.д.а. или х.ч.
Кислота азотная по ГОСТ 4461 плотностью 1,40 г/см3, ч.д.а. или х.ч. раствор с массовой долей от 20 до 30 %.
Вода дистиллированная (рН, содержание хлоридов, нитратов и остатка после выпаривания по ГОСТ 6709).
Медь в виде стружки по ГОСТ 859.
В.4 Раствор для испытания: в воду объемом (1000±3) см3 добавляют сернокислую медь массой (130,0±0,1) г, а затем небольшими порциями добавляют серную кислоту объемом (120±3) см3.
В.5 Раствор для повторных испытаний: в воду объемом (1000±3) см3 добавляют сернокислую медь массой от 110 до 160 г, а затем небольшими порциями добавляют серную кислоту объемом (100±3) см3.
В.6 Проведение испытания
