1.1. Выписка из ТУ108.11.853-87
Настоящие технические условия распространяются на заготовки деталей из покупного сортового проката для изделий энергомашиностроения.
Настоящие технические условия не распространяются на крепежные детали, для изделий, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" ПН АЭ Г-7-008-89.
Настоящие технические условия составлены с учетом требований "Условий 01-1874-62", "Правил устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» ПН АЭ Г-7-008-89, "Специальных условий поставки оборудования, приборов, материалов и изделий для объектов атомной энергетики".
Примеры условного обозначения при заказе:
Заготовка из стали марки ХН35ВТЮ-ВД, группа испытания II, категория прочности КП 640, изготавливаемая по ТУ 108.11.853-87:
"ХН35ВТЮ-ВД Гр.II КП 640 ТУ 108.11.853-87"
Заготовка из стали марки ХН35ВТЮ-ВД, группа испытания І, твердость 285-363 НВ, изготавливаемая по ТУ 108.11.853-87:
"ХН35ВТЮ-ВД Гр.І 285-363 НВ ТУ 108.11.853-87"
Заготовка из стали марки ХН35ВТ, группа испытания V, категория прочности КП 390, с нормами ультразвукового контроля по кл.І:
"ХН35ВТ Гр.V КП 390 УЗК Кл. І ТУ 108.11.853-87"
Заготовка из стали марки 20X13, группа испытания У, категория прочности КП 440, с ультразвуковым контролем:
"20Х1З Гр.У КП 440 УЗК ТУ 108.11.853-87"
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Общие требования.
1.1.1. Заготовки деталей должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и чертежам изготовителя.
1.1.2. Покупной прокат, в зависимости от марки стали, должен поставляться изготовителю в соответствии с табл.1.
1.2. Требования к изготовлению.
1.2.1. В зависимости от требований, предъявляемых к заготовкам деталей из проката, по условиям их работы, по виду и объему испытаний заготовки делятся на пять групп испытаний согласно табл.2.
1.2.2. Отнесение заготовки детали к той или иной группе испытаний производится конструкторским бюро изготовителя.
1.2.3. Заготовки подвергаются термической обработке по режимам изготовителя, согласованным с материаловедческой организацией.
начало л 4
Таблица 1
| Марка стали | Стандарт или технические условия, по которым принят химический состав |
Стандарт или технические условия на поставку сортового проката | Состояние поставки |
| 14Х17Н2 | ГОСТ 5632-72 | ГОСТ 5949-75 | прутки и полосы |
| 11Х13Н3 | ТУ 14-1-2139-77 | ТУ 14-1-2139-77 | то же |
| ХН35ВТ (ЭИ 612) | ТУ 14-1-272-72 | ТУ 14-1-272-72 | -"- |
| 10Х11Н20Т3Р (ЭИ 696) | ТУ 14-1-1671-76, ГОСТ 5632-72, ТУ 14-131-432-79 |
ТУ 14-1-1671-76, ГОСТ 5949-75, ТУ 14-131-432-79 |
прутки |
| ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612-ВД) | ТУ 14-1-1665-76 | ТУ 14-1-1665-76 | то же |
| 25Х17Н2Б-Ш | ТУ 14-1-1062-74 | ТУ 14-1-1062-74 | прутки и полосы |
| ХН35ВТЮ-ВД (ЭИ 787-ВД) | ТУ 14-1-850-74, ГОСТ 5632-72 | ТУ 14-1-850-74, ТУ 14-1-1589-76 | прутки |
| 20Х13 | ГОСТ 5632-72 | ГОСТ 5949-75 | то же |
| 30Х13, 30Х13-Ш | ГОСТ 5632-72 | ГОСТ 5949-75 | -"- |
| 40Х13 | ГОСТ 5632-72 | ГОСТ 5949-75 | -"- |
| 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш | ТУ 14-1-3573-83 | ТУ 14-1-3573-83 | -"- |
| 18Х13Н3 | ТУ 14-1-2139-77 | ТУ 14-1-2139-77 | прутки и полосы |
| 25Х1МФ | ГОСТ 20072-74 | ГОСТ 20072-74 | то же |
| 38ХН3МФА | ГОСТ 4543-71 | ГОСТ 4543-71 | -"- |
Примечания:
1. Для изготовления деталей оборудования АЭУ, на которое распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов АЭУ», разрешены к применению следующие марки сталей и сплавов: 14Х17Н2, ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, 10Х11Н20Т3Р, 20Х13, 30Х13, 30Х13-Ш, 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 25Х1МФ, 38ХН3МФА. Сталь марки 38ХН3МФА не применяется для свариваемых деталей.
2. Качество поверхности заготовок должно соответствовать требованиям технической документации на поставку данного проката.
3. Заготовки деталей, изготавливаемые из сортового проката, поставляемого по ТУ 14-1-1671-76 и ТУ 14-131-432-79, допускается использовать для оборудования АЭУ только по настоящим техническим условиям.
начало л 5
Таблица 2
| Группа заготовок | Виды испытаний | Объем контрольных испытаний после термической обработки | ||||
Твердость, % |
Механические свойства | Ультразвуковой контроль (УЗК) |
Контроль на стойкость против межкристаллитной коррозии (МКК) | Контроль неметаллических включений | ||
| I | 1. Определение твердости. 2. УЗК. 3. МКК. |
100 | не проверяются | каждой заготовки по требованию чертежа |
одна заготовка или одна проба от плавки | - |
| II | 1. Испытание механических свойств при температуре испытания 20 °C. 2. Определение твердости. 3. УЗК. 4. МКК. 5. Контроль неметаллических включений. |
То же | две заготовки или две пробы от партии (с нижним и верхним значениями твердости) |
то же | две заготовки или две пробы от партии |
на одной заготовке от плавки |
| III | 1. Испытание механических свойств при температуре испытания 20 °C. 2. Испытание механических свойств при повышенной температуре испытания. 3. Определение твердости. 4. УЗК. 5. МКК. 6. Контроль неметаллических включений. |
" | то же | " | то же | то же |
| IV | 1. Испытание механических свойств при температуре испытания 20 °C. 2. Определение твердости. 3. УЗК. 4. МКК. 5. Контроль неметаллических включений. |
" | каждой заготовки |
" | каждой заготовки | " |
| V | 1. Испытание механических свойств при температуре испытания 20 °C. 2. Испытание механических свойств при повышенной температуре испытания. 3. Определение твердости. 4. УЗК. 5. МКК. 6. Контроль неметаллических включений. |
" | то же | " | то же | " |
Примечания:
1. Партию составляют заготовки одной плавки, совместно прошедшие термическую обработку.
начало л 5а
2. Партии II и III групп комплектуются из заготовок, изготовленных по одному чертежу. Допускается объединять в партию заготовки по разным чертежам, отличающиеся по сечению не более, чем на 25%, близкие по конфигурации.
3. Заготовки деталей, изготовленные из проката диаметром, не превышающим 16 мм, подвергаются только определению твердости независимо от группы. Величина твердости является сдаточной и заносится в сертификат.
4. Контролю на стойкость против МКК подвергаются только заготовки из стали марок 14Х17Н2 (КП 490), 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш.
5. Для заготовок деталей, предназначенных для оборудования, на которое распространяются « Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» I группа не применяется, применяется II-V группа, при этом II и IV группа применяется только для деталей, работающих при температуре не более 100 °C.
6. Для деталей, на которые распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации АЭУ», производится 100% ультразвуковой контроль, что указывается в чертеже.
7. Для заготовок I, II, III групп твердость является сдаточной характеристикой.
Для заготовок II и III групп с высокой твердостью (не менее 33,5 HRCэ), термообработанных с припуском по конфигурации детали и длинномерных заготовок (более 2-х метров) допускается определение механических свойств производить на одной заготовке или пробе с нормами твердости, находящимися в пределах заданной категории прочности для всех заготовок партии.
8. Для заготовок IV и V групп твердость не является сдаточной характеристикой, но заносится в сертификат.
1.2.4. Механические свойства заготовок деталей после термической обработки должны соответствовать требованиям табл. 3.
В случае проведения отпуска для снятия напряжений после правки, температура отпуска должна быть:
для заготовок из стали марок 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 14Х17Н2, 18Х13Н3, 20Х13, 30Х13, 30Х13-Ш, 40Х13 - на 20-30° ниже температуры основного отпуска;
для заготовок из стали марок ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, ХН35ВТЮ-ВД, 10Х11Н20Т3Р - соответствовать температуре основного отпуска (старению), если продолжительность выдержки не превышает 15% длительности основного старения.
При этом испытание механических свойств и определение твердости после указанного отпуска не производится.
1.2.5. Заготовки после термической обработки подвергаются ультразвуковому контролю в соответствии с требованиями табл. 2, кроме заготовок с высокой твердостью (не менее 33,5 HRCэ), которые подвергаются ультразвуковому контролю до проведения термической обработки в связи с тем, что они под термическую обработку механически обрабатываются по конфигурации с припуском 0,5-3,0 мм на размер.
1.2.5.1. Заготовки деталей из сталей аустенитного класса (ХН35ВТ, ХН35ВТ-ВД, ХН35ВТЮ-ВД, 10Х11Н20Т3Р), мартенситного класса (07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш) считаются годными, если удовлетворяют следующим показателям:
фиксации подлежат дефекты эквивалентной площадью S0 мм2 и более;
не допускаются дефекты эквивалентной площадью более S1 мм2;
не допускаются дефекты, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до уровня S0 мм2 и ниже;
не допускаются дефекты эквивалентной площадью от S0 мм2 до S1 мм2 включительно, если они оценены как протяженные;
не допускаются дефекты эквивалентной площадью от S0 мм2 до S1 мм2 включительно, если их количество на 100 мм длины заготовки превышает n0.
Минимально допустимое расстояние между учитываемыми дефектами - 30 мм.
начало л 7
Таблица 3
| Марка стали | Толщина исходной заготовки, мм |
Категория прочности, КП |
Механические свойства при температуре испытания | Твердость | |||||||||
| 20 °C | 350 °C | по Бринеллю | по Роквеллу | ||||||||||
Временное сопротивление разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Условный предел текучести σ0,2, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Относительное удлинение δ5, % |
Относительное сужение Ψ, % |
Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс·м/см2) |
Временное сопротивление разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Условный предел текучести σ0,2, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Относительное сужение Ψ, % |
НВ | Диаметр отпечатка, мм | HRCэ | |||
| не менее | не менее | ||||||||||||
| 14Х17Н2 | до 60 | КП 0 | 1080 (110) |
- | 10 | - | 39,0 (4,0) |
- | - | - | 321-429 | 3,40-2,95 | 32,0-45,5 |
| более 60 | 8 | 30,0 (3,0) |
- | ||||||||||
| до 100 | КП 490 КП (50) |
685 (70) |
не менее 490 (50) |
15 | 40 | 59,0 (6,0) |
440 (45) |
345 (35) |
- | 207-285 | 4,20-3,60 | - | |
| более 100 | 10 | 49,0 (5,0) | |||||||||||
| 11Х13Н3 | до 110 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 33,5-43,5 |
ХН35ВТ (ЭИ 612) |
до 200 | КП 390 (КП 40) |
735 (75) |
не менее 390 (40) |
15 | 25 | 59,0 (6,0) |
590 (60) |
345 (35) |
20 | не менее 207 | не более 4,20 | - |
ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612-ВД) |
до 200 | КП 390 (КП 40) |
735 (75) |
не менее 390 (40) |
15 | 25 | 59,0 (6,0) |
590 (60) |
345 (35) |
25 | не менее 207 | не более 4,20 | - |
| 10Х11Н20Т3Р | до 180 | КП 490 КП (50) |
835 (85) |
не менее 490 (50) |
15 | 20 | 59,0 (6,0) |
635 (65) |
440 (45) |
15 | 255-321 | 3.80-3,40 | - |
| 25Х17Н2Б-Ш | до 150 | КП 980 (КП 100) |
1270 (130) |
не менее 980 (100) |
8 | 30 | 39,0 (4,0) |
- | - | - | - | - | 44,5-53,5 |
| более 150 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 44,5-53,5 | |
ХН35ВТЮ-ВД (ЭИ 787-ВД) |
до 120 | КП 635 (КП 65) |
980 (100) |
не менее 635 (65) |
8 | 10 | 30,0 (3,0) |
- | - | - | 285-363 | 3,60-3,20 | - |
| более 120 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 285-363 | 3,60-3,20 | - | |
25Х1МФ (ЭИ 10) |
до 200 | КП 590 (КП 60) |
685 (70) |
590-785 (60-80) |
16 | 50 | 59,0 (6,0) |
- | 440 (45) |
- | 217-277 | 4,10-3,65 | - |
КП 685 (КП 70) |
785 (80) |
685-835 (70-85) |
16 | 50 | 59,0 (6,0) |
- | 520 (53) |
- | 255-311 | 3,80-3,45 | - | ||
КП 490 КП (50) |
590 (60) |
490-685 (50-70) |
16 | 50 | 59,0 (6,0) |
- | 345 (35) |
- | 197-241 | 4,30-3,90 | - | ||
начало л 8
Продолжение табл. 3
| Марка стали | Толщина исходной заготовки, мм |
Категория прочности, КП |
Механические свойства при температуре испытания | Твердость | |||||||||
| 20 °C | 350 °C | по Бринеллю | по Роквеллу | ||||||||||
Временное сопротив- ление разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Условный предел текучести σ0,2, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Относи-тельное удлине-ние δ5, % |
Относи- тельное сужение Ψ, % |
Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс·м/см2) |
Временное сопротив- ление разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Условный предел текучести σ0,2, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Относи- тельное сужение Ψ, % |
НВ | Диаметр отпе- чатка, мм |
HRCэ | |||
| не менее | не менее | ||||||||||||
| 38ХН3МФА | до 200 | КП 685 (КП 70) |
785 (80) |
685-850 (70-87) |
15 | 40 | 59,0 (6.0) |
- | 540 (55) |
- | 241-311 | 3,90-3,45 | - |
КП 785 (КП 80) |
880 (90) |
785-950 (80-97) |
14 | 40 | 59,0 (6.0) |
- | 640 (65) |
- | 262-331 | 3,75-3,35 | - | ||
КП 880 (КП 90) |
980 (100) |
880-1080 (90-110) |
11 | 35 | 59,0 (6.0) |
- | 735 (75) |
- | 277-352 | 3,65-3,25 | - | ||
07Х16Н4Б 07Х16Н4Б-Ш |
30-80 | КП 685 (КП 70) |
835 (85) |
не менее 685 (70) |
13 | 50 | 59,0 (6.0) |
720 (73,5) |
540 (55) |
50 | 229-262 | 4,00-3,75 | - |
КП 735 (КП 75) |
880 (90) |
не менее 735 (75) |
13 | 50 | 59,0 (6.0) |
720 (73,5) |
590 (60) |
50 | 248-285 | 3,85-3,60 | - | ||
| 18Х13Н3 | 8-110 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | не менее 401 | не более 3,05 | - |
| 20Х13 | 10-180 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 41,5-49,5 |
КП 440 (КП 45) |
835 (85) |
не менее 440 (45) |
15 | 50 | 69,0 (7,0) |
- | - | - | 197-248 | 4,30-3,85 | - | ||
КП 590 (КП 60) |
785 (80) |
не менее 590 (60) |
12 | 45 | 59,0 (6.0) |
- | - | - | 217-285 | 4,10-3,60 | - | ||
30Х13 30Х13-Ш |
20-140 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 46,5-54,0 |
КП 590 (КП 60) |
805 (82) |
не менее 590 (60) |
12 | 45 | 39,0 (4,0) |
- | - | - | 217-285 | 4,10-3,60 | - | ||
| 40Х13 | 10-100 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 47,5-57,0 |
начало л 9
Примечания:
1. Для деталей, работающих при температуре не более 100 °C, испытание механических свойств производится при температуре 20 °C.
Для деталей, работающих при температуре более 100 °C, но не более 350 °C, испытание механических свойств производится при температурах 20 °C и 350 °C.
2. Значения механических свойств относятся к продольным образцам.
В случае испытания механических свойств на тангенциальных и радиальных образцах допускается снижение механических свойств от норм таблицы:
при испытании на тангенциальных образцах: временного сопротивления разрыву (σв) и условного предела текучести (σ0,2) - на 5% каждого;
относительного удлинения (δ5) и ударной вязкости (KCU) - на 2% каждого;
относительного сужения (Ψ) - на 20%;
при испытании на радиальных образцах: временного сопротивления разрыву (σв) и условного предела текучести (σ0,2) - 10% каждого;
относительного удлинения (δ5) и относительного сужения (Ψ) - на 35% каждого;
ударной вязкости (KCU) - на 40%.
3. Термическая обработка деталей из стали марки 25Х17Н2Б-Ш производится с минимальными припусками по поверхности, при этом сечение заготовок под термическую обработку не более 60 мм.
4. Для деталей из сталей марок 25Х17Н2Б-Ш, 14Х17Н2 (КП 0) и 11Х13Н3, предназначенные для работы в коррозионных средах, уровень расчетных напряжений не должен превышать 245 Н/мм2 (25 кгс/мм2).
5. Значение твердости для стали марки 11Х13Н3 относится к заготовкам сечением под термическую обработку не более 60 мм.
6. В исключительных случаях, по обоснованному требованию конструктора, допускается применение стали марок ХН35ВТ (ЭИ 612) и ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612-ВД) с КП 490 (КП 50). В этом случае нормы механических свойств оговариваются в технических требованиях чертежей и обеспечиваются селективным отбором.
7. Для стали марки 14Х17Н2 категория прочности КП 0 32,0….45,5 HRCэ назначается в исключительных случаях по согласованию с управлением металлургии.
8. Для заготовок деталей из стали марки 10Х11Н20Т3Р (ЭИ 696) оборудования АЭУ, подвергаемых воздействию циклических нагрузок, значение относительного сужения (Ψ) при температуре 350 °C должно быть не менее 20%, что обеспечивается селективным отбором и оговаривается чертежом. Чертежи таких деталей необходимо согласовать с управлением металлургии.
9. Механические свойства при повышенной температуре для стали марки 07Х16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш на первых пяти плавках не являются сдаточными, но заносятся в сертификат.
10. Стали марок 25Х1МФ и 38ХН3МФА для крепежных деталей изделий, изготавливаемых с учетом требований «Условий 01-1874-62», по настоящим техническим условиям не применяются.
Значения S0, S1, n0 для прямого и наклонного преобразователей должны соответствовать табл.4.
1.2.5.2. Для заготовок деталей из сталей мартенситного класса (11Х13Н3, 18Х13Н3, 25Х17Н2Б-Ш, 20Х13, 30Х13, 30Х13-Ш, 40Х13) и мартенситно-ферритного класса (14Х17Н2):
при проведении контроля прямым и наклонным преобразователями фиксации подлежат дефекты эквивалентной площадью 5 мм2 и более;
дефекты эквивалентной площадью более 5 мм2 не допускаются, что обеспечивается селективным отбором.
1.2.5.3. Нормы ультразвукового контроля для заготовок из стали перлитного класса (25Х1МФ и 38ХН3МФА) должны соответствовать ГОСТ 23304-78.
1.2.5.4. В чертежах деталей (заготовок) при необходимости должны быть отмечены зоны, в которых при проведении ультразвукового контроля фиксируемые дефекты не допускаются.
Эти зоны должны охватывать места деталей, в которых толщина стенки, либо диаметр в чистом виде менее 30 мм.
В этом случае необходимо применять сталь электрошлакового или вакуумно-дугового переплава.
1.2.6. Металл заготовок из стали марок 14Х17Н2 (КП 490), 07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш должен обладать стойкостью против межкристаллитной коррозии (МКК).
Таблица 4
| Вид преобразователя | Класс заготовок по УЗК | Толщина заготовки в направлении прозвучивания, мм |
S0, мм2 |
S1, мм2 |
n0, шт. |
| Прямой | 1 | до 150 св. 150 до 200 св. 200 до 250 |
5 5 5 |
7 10 15 |
8 6 8 |
| 2 | до 100 св. 100 до 250 |
5 10 |
15 20 |
6 7 | |
| Наклонный | 1 | до 100 св. 100 до 150 св. 150 до 200 св. 200 до 250 |
5 20 40 70 |
7 20 40 70 |
8 5 - - |
| 2 | до 100 св. 100 до 200 св. 200 до 250 |
5 40 70 |
15 40 70 |
8 3 - |
Примечания. 1. Класс заготовок по УЗК должен указываться в требованиях чертежа.
2. В случае проведения ультразвукового контроля по 1 классу нормы УЗК
обеспечиваются селективным отбором.
3. Для заготовок 2 класса по УЗК при контроле прямым преобразователем при
толщине заготовок до 100 мм количество дефектов (n0) эквивалентной
площадью от 100 до 15 мм2 допускается не более 2 штук, а при толщине свыше
100 мм количество дефектов (n0) эквивалентной площадью от 15 до 20 мм2
допускается не более 3 штук.
1.2.7. Нормы допустимого содержания неметаллических включений в соответствии с требованиями табл. 5.
1.2.8. Шестерни из стали марок 14Х17Н2 с твердостью 32,0….45,5 HRCэ, 11Х13Н3, 18Х13Н3 и 25Х17Н2Б-Ш дополнительно подвергаются контролю капиллярной дефектоскопией.
Недопустимы на поверхности детали трещины любой длины, раковины, неметаллические включения и другие дефекты, которые при капиллярной дефектоскопии имеют вид линейных индикаторных следов.
Линейный индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине более трех.
Не допускаются:
округлые индикаторные следы размером более 5,0 мм;
четыре и более округлых индикаторных следа размером менее 5,0 мм в линию с расстоянием между краями 1,5 мм и менее;
пять и более округлых индикаторных следа размером менее 5,0 мм на любой площади 40 см2 с максимальной длиной данной площади 15 см.
Индикации менее 1,0 мм не учитываются.
Округлый индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине равным или менее трех.
В сомнительных случаях изготовитель производит определение природы индикаторных следов, выявленных при контроле капиллярной дефектоскопией.
1.3. Комплектность.
1.3.1. На заготовки, принятые службой технического контроля изготовителя, оформляется сертификат, в котором указывается:
содержание маркировки;
марка стали и химический состав плавки (по сертификатным данным завода-поставщика сортового проката);
начало л 13
Таблица 5
Нормы допустимого содержания неметаллических включений ( по среднему баллу)
| Марка стали | Виды включений | |||||||
Оксиды строчечные (ОС) |
Оксиды точечные (ОТ) |
Силикаты хрупкие (СХ) |
Силикаты пластичные (СП) |
Силикаты недеформир. (СН) |
Сульфиды (С) |
Нитриды и карбонитриды точечные | Нитриды и карбонитриды строчечные | |
ХН35ВТ 10Х11Н20Т3Р ХН35ВТЮ-ВД 30Х13-Ш 07Х16Н4Б 14Х17Н2 11Х13Н3 20Х13 30Х13 40Х13 18Х13Н3 ХН35ВТ-ВД 07Х16Н4Б-Ш 25Х17Н2Б-Ш |
2,5 2,0 2,0 1,5 2,0 3,5 2,0 3,5 2,0 2,0 2,0 |
2,5 2,0 2,0 1,5 2,0 3,5 2,0 3,5 2,0 2,0 2,0 |
2,5 2,5 1,0 1,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 |
2,0 2,0 1,0 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 |
2,5 2,5 2,0 1,5 2,0 2,5 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 |
2,0 2,0 1,0 1,0 2,0 2,5 2,0 2,5 2,0 2,0 2,0 |
4,0 2,5 3,0 1,5 1,5 2,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 |
4,5 4,5 4,5 1,5 1,5 2,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 |
по ТУ 14-1-1665-76 по ТУ 14-1-3573-83 по ТУ 14-1-1062-74 | ||||||||
Примечания:
1. Номы допустимого содержания неметаллических включений для заготовок из стали марок ХН35ВТ, 14Х17Н2 являются сдаточными и заносятся в сертификат.
2. Нормы допустимого содержания неметаллических включений для заготовок из стали марок 10Х11Н20Т3Р, ХН35ВТЮ-ВД, 30Х13-Ш, 07Х16Н4Б, 11Х13Н3, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 18Х13Н3 не являются сдаточными на 15 плавках каждой марки стали. В случае набора статистических данных сдаточные нормы будут установлены до 01.07.93.
3. Нормы допустимого содержания неметаллических включений на заготовках из стали марок ХН35ВТ-ВД, 07Х16Н4Б-Ш, 25Х17Н2Б-Ш не определяются; сдаточными нормами являются нормы из сертификата поставщика в соответствии с техническими условиями, указанными в данной таблице. При этом, в сертификате поставщика допускается любая форма записи содержания неметаллических включений в соответствии с ОСТ 14-20-76 (в виде баллов или в виде текста «удовлетворительно»).
4. Для заготовок из стали марок 38ХН3МФА и 25Х1МФ определение содержания неметаллических включений не производится.
контроль макроструктуры (по сертификатным данным завода-поставщика сортового проката);
вид термической обработки;
механические свойства и твердость;
результаты ультразвукового контроля;
результаты контроля на стойкость против МКК;
результаты контроля капиллярной дефектоскопией ( в соотв. с п. 1.2.8.);
результаты контроля величины неметаллических включений;
порядковый номер изделия;
номер группы;
количество и масса заготовок;
обозначение технических условий.
Сертификат подписывает служба ОТК изготовителя.
Если деталь паспортная, то форму паспорта разрабатывает ОГТэн изготовителя и согласовывает с техническими службами.
1.4. Маркировка.
1.4.1. Маркировка заготовок должна производиться в соответствии с ГОСТ 7566-94 и должна содержать: обозначение чертежа, номер плавки, номер детали.
1.4.2. Правильность маркировки и соответствие качества заготовок требованиям настоящих технических условий должны заверяться клеймом ОТК изготовителя.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. При изготовлении заготовок, выполнении погрузочно-разгрузочных работ и транспортировании изготовитель должен выполнять требования ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.009-76, ГОСТ 12.3.020-80, а также требования положений, правил и инструкций по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности, согласованных и утвержденных в установленном порядке.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Приемка каждой заготовки должна производиться по результатам предъявительских испытаний ОТК изготовителя заготовок и приемо-сдаточных испытаний органами вневедомственной приемки в соответствии с требованиями настоящих технических условий.
3.2. Контролю качества поверхности, размеров и маркировки подвергаются все заготовки.
Для проверки качества стали заготовок отбирают:
для испытания на растяжение - по два образца от пробы для каждой температуры испытания;
для определения ударной вязкости - три образца от пробы;
для контроля твердости - каждую заготовку;
для контроля на стойкость против МКК - количество образцов в соответствии с ГОСТ 6032-89;
для контроля величины неметаллических включений - количество образцов в соответствии с ГОСТ 1778-70; разрешается применять головки разрывного образца, испытанного при температуре 20°С;
для контроля капиллярной дефектоскопией - шестерни из стали марок 14Х17Н2 (твердость 32,0….45,5 HRCэ), 11X13H3, 25X17H2Б-Ш, 18Х13Н3 по требованию чертежа;
для УЗК - каждую заготовку по требованию чертежа.
3.3. Отбор проб и изготовление образцов для проведения механических испытаний производится по ГОСТ 7564-97.
Правильность изготовления образцов заверяется клеймом ОТК на каждом образце.
От каждой партии заготовок отбираются пробы в количестве 1% от количества заготовок, но не менее двух штук (заготовки с нижним и верхним пределами твердости).
Допускается производить определение механических свойств на одной заготовке при числе заготовок в партии до 20 штук, если разница в отпечатках на твердость всей партии не превышает 0,30 мм для КП 440 и менее 0,20 мм для КП 490 и более.
3.4. В случае, когда конфигурация заготовок ІV и V групп, обрабатываемых на высокую твердость (не менее 33,5 HRCэ), не позволяет оставлять припуски для механических испытаний, допускается производить механические испытания на образцах, изготовленных из пробы или заготовки (детали), отобранных от той же заготовки сортового проката что и деталь и термически обработанных совместно с заготовкой.
Твердость пробы или заготовки (детали) должна быть в пределах категории прочности, предусмотренной чертежом на деталь.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний механических свойств допускается производить повторные испытания на удвоенном количестве образцов, отобранных от тех же заготовок или деталей, или от других заготовок или деталей с той же твердостью.
Повторные испытания проводят по показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты.
При неудовлетворительных результатах испытаний партия заготовок может быть допущена к изготовлению деталей после повторной термической обработки или после контрольных испытаний заготовок годных после пересортировки по показателям твердости и механическим свойствам.
Число повторных термических обработок не более двух.
Дополнительный отпуск не считается повторной термической обработкой.
3.6. При получении величины неметаллических включений, неудовлетворяющей значениям табл. 5 настоящих технических условий, производится повторный контроль на удвоенном количестве образцов. Вырезка образцов для повторного контроля производится из пробы для испытания механических свойств.
В случае получения неудовлетворительных результатов после повторного контроля вопрос о годности заготовок решается совместно материаловедческой организацией и изготовителем.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Качество поверхности заготовок проверяют без зачистки визуальным контролем. Сомнительные места, по требованию ОТК, должны быть зачищены и осмотрены.
4.2. Контроль размеров заготовок обеспечивается средствами измерения и методами, указанными в технологической документация изготовителя.
4.3. Испытание на растяжение должно производиться на коротких образцах типа III №4 или №6 по ГОСТ 1497-84 при нормальной температуре и по ГОСТ 9651-84 при повышенной температуре.
4.4. Испытание на ударную вязкость производится на образцах типа І по ГОСТ 9454-78.
4.5. Измерение твердости по Роквеллу производится по ГОСТ 9013-59.
Измерение твердости по Бринеллю производится по ГОСТ 9012-59.
4.6. Испытание заготовок из стали марок 14Х17Н2 (КП 490),
07Х16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш на стойкость против МКК производится на продольных образцах, вырезанных из середины заготовки, по методу АМ без провоцирующего нагрева по ГОСТ 6032-89. Продолжительность выдержки в растворе должна составлять 15 часов. Радиус закругления оправок должен соответствовать радиусу закругления оправок для образцов из стали ферритного и аустенитно-мартенситного классов ГОСТ 6032-89.
4.7. Контроль величины неметаллических включений производится по ГОСТ 1778-70 метод Ш-4.
4.8. Контроль капиллярной дефектоскопией производится для обнаружения поверхностных дефектов на деталях в соответствии с пунктом 1.2.7 настоящих технических условий по ПН АЭ Г-7-018-89, класс чувствительности II для заготовок, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" и по РД 5.9537-80, II класс чувствительности для заготовок другого назначения.
4.9. Ультразвуковой контроль должен проводиться по ПН АЭ Г-014-89 (часть 1) для заготовок, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" и по ОСТ 5.9675-88 для заготовок другого назначения.
5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Заготовки могут транспортироваться железнодорожным или автомобильным транспортом. Условия транспортирования должны соответствовать ГОСТ 15150-69.
Межоперационное транспортирование и транспортирование при погрузочно-разгрузочных работах должны обеспечить отсутствие остаточных деформаций, нарушения формы, размеров и качества поверхности.
5.2. Размещение заготовок на транспортном средстве должно производиться в соответствии с документацией на погрузку, разработанной изготовителем.
5.3. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ необходимо руководствоваться требованиями ГОСТ 22235-76.
5.4. Потребитель должен хранить заготовки в соответствии с условиями хранения 4 ГОСТ 15150-69.
Условия хранения должны обеспечить отсутствие остаточных деформаций, сохранность поверхности от механических повреждений и нарушений формы и размеров.
