ТУ 0893-072-00212179-2011 выписка

Выписка из ТУ 0893-072-00212179-2011

«Заготовки из стали марки 06Х12Н3Д»

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. Технические требования .......2

1.1. Основные параметры заготовок .......2

1.2. Размеры заготовок .......3

1.3. Выплавка и химический состав .......3

1.4. Изготовление заготовок .......3

1.5. Требования к поверхности .......4

1.6. Термическая обработка и свойства металла заготовок .......4

1.7. Макроструктура .......5

1.8. Ультразвуковая дефектоскопия .......6

1.9. Ремонт заготовок .......6

1.10. Маркировка .......6

2. Требования безопасности .......7

3. Правила приемки .......7

3.1. Порядок контроля .......7

3.2. Химический состав .......7

3.3. Механические свойства, ударная вязкость, коррозионная стойкость .......7

3.4. Отбор проб .......8

3.5. Макроструктура .......9

3.6. Ультразвуковая дефектоскопия .......9

3.7. Замер твердости .......9

4. Методы контроля .......10

5. Транспортирование и хранение 1.......0

6. Документация .......10

7. Гарантии изготовителя .......11

Настоящая выписка из технических условий распространяется на заготовки в виде поковок, листов (плит) и штампованных заготовок из стали 06Х12Н3Д, предназначенные для изготовления насосов АЭС.

Технические условия составлены с учетом требований ПНАЭ Г-7-008-89.

Оценка соответствия заготовок производится по НП-071-06 с отметкой о приемке уполномоченной организацией генерального заказчика в плане качества.

По согласованию с изготовителем допускается поставка поковок по настоящим техническим условиям для изделий общего машиностроения. При этом объем испытаний может быть сокращен, что должно указываться на чертеже изготовителя.

Пример условного обозначения:

Поковки группа испытаний II, категория прочности (КП) 60 без ультразвукового контроля (УЗК) и без определения коррозионной стойкости (КС):

«Поковка Гр.II КП 60 ТУ 0893-072-00212179-2011»

Поковки группа испытаний IV КП 50 с УЗК и с определением КС:

«Поковка Гр.IV КП 50, УЗК, КС ТУ 0893-072-00212179-2011».

1. Технические требования

1.1. Основные параметры заготовок

1.1.1. Заготовки должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и чертежей или эскизов, которые разрабатываются на основании чертежей деталей. В случае поставки заготовок на другие предприятия, чертежи или эскизы разрабатываются изготовителем на основе чертежа заказчика (предприятия, заказывающего заготовки) и согласовываются с заказчиком. Заказчик согласовывает чертежи и эскизы заготовок с разработчиком изделий.

1.1.2. В зависимости от требований, предъявляемых к деталям по условиям их работы, заготовки, прошедшие термическую обработку, делятся на четыре группы по виду и объему испытаний в соответствии с таблицей 1.

По механическим свойствам заготовки разделяются на категории прочности в соответствии с таблицей 2.

Группа испытаний, категория прочности, необходимость контроля КС, необходимость проведения УЗК для заготовок I и II групп, повышенная температура испытания механических свойств для заготовок II и IV групп должны указываться в технических требованиях чертежа или заказа.

1.1.3. Заготовки должны поставляться потребителю после основной термической обработки.

1.1.4. Максимальное сечение заготовок под термическую обработку должно быть не более 550 мм.

1.1.5. Предприятие, производящее механическую обработку заготовок для УЗК и, в случае необходимости, для основной термической обработки, должно указываться в договоре. На механическую обработку (в случае проведения ее потребителем) заготовки должны передаваться после предварительной термической обработки с твердостью не более 255 HB, при этом данные заготовки могут применяться для изготовления деталей после основной термической обработки с проведением испытаний в соответствии с группой испытаний, указанной на чертеже.

Таблица 1 - Группы испытаний

Вид обязательных испытаний	Группа испытаний*				Примечания
	I	II	III	IV
1. Механические испытания при температуре 20°С: - условный предел текучести σ0,2; - временное сопротивление σв; - относительное удлинение δ5; - относительное сужение Ψ; - ударная вязкость KCV	+1)		+2)		1) На одной заготовке или одной пробе от партии. 2) Каждая заготовка или проба 3) От плавки 4) Каждая заготовка
2. Механические испытания при повышенной температуре: - условный предел текучести σ0,2; - временное сопротивление σв; - относительное удлинение δ5; - относительное сужение Ψ;	-	+1)	-	+2)
3. Определение твердости по Бринеллю HB	+4)
4. Контроль макроструктуры	+3)		+4)
5. Определение коррозионной стойкости (КС)	ч3)		ч4)
6. УЗК	ч4)		+4)
Условные обозначения: «+» - испытание проводится обязательно; «ч» - испытание проводится по требованию чертежа или заказа; «-» - испытание не проводится. *) Условия комплектования партий: - для групп испытаний I, II - заготовки одной плавки, совместно прошедшие термическую обработку; - для группы испытаний III и IV - принимается индивидуально каждая заготовка. Примечания: 1. Для заготовок, предназначенных для изготовления деталей, на которые распространяется ПНАЭ Г‑7‑008‑89, проведение УЗК должно производиться на каждой заготовке. 2. Для заготовок, контактирующих с рабочей средой, испытание коррозионной стойкости обязательно. 3. Партии I и II групп комплектуются из заготовок, изготовленных по одному чертежу. Допускается объединять в партию заготовки, изготовленные по разным чертежам, отличающиеся по сечению не более чем на 25%, близкие по конфигурации. 4. При изготовлении нескольких деталей разных групп из одной заготовки результаты испытаний высшей группы распространяются на все предыдущие группы. 5. Заготовки I и III групп применяются только для изготовления деталей, работающих при температуре ниже 100°С.

Таблица 2 - Механические свойства при плюс 20°С и повышенных температурах

Вид заготовки и условия поставки	Категория прочности	Температура испытания, °С	Механические свойства, определяемые при температуре испытания (не менее)
			σ0,2 Н/мм2	σв Н/мм2	δ5 %	Ψ %	KCV Дж/см2	Твердость HB
Заготовки сечением не более 300 мм, поставляемые без проведения технологических отпусков	КП60	20	590	686	12	35	59	207-293
		150	559	657	12	35
		200	539	638	12	35
		250	519	618	12	37
		300	500	598	10	40
		350	490	589	10	40
Заготовки сечением более 300 мм, поставляемые без проведения технологических отпусков	КП55	20	540	638	14	35	59	207-293
		150	530	628	12	35
		200	520	618	12	35
		250	510	608	12	37
		300	500	598	10	40
		350	490	589	10	40
Поковки, поставляемые: - с определением коррозионной стойкости; - с проведением технологических отпусков; - с определением коррозионной стойкости и с проведением технологических отпусков	КП50	20	490	589	14	35	59	207-293
		150	481	579	14	37
		200	471	569	12	37
		250	461	559	10	38
		300	451	549	10	40
		350	441	540	10	40
Примечания: 1. Значения механических свойств относятся к продольным образцам; 2. Для поковок сечением более 400 мм категории прочности КП55 допускается снижение величины относительного сужения на 5%, против значения, указанного в таблице; 3. При определении механических свойств поковок на поперечных, тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение норм механических свойств в соответствии с ГОСТ 8479.

1.1.6. Материалы, а также все технологические операции, связанные с выплавкой и разливкой стали, изготовлением поковок и штампованных заготовок, их контролем, ремонтом и сдачей, должны удовлетворять требованиям ПНАЭ Г‑7‑008‑89, ПНАЭ Г‑7‑009‑89, ПНАЭ Г‑7‑010‑89, ОСТ 24.300.04 и производственно-технологической документации изготовителя, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» (головной материаловедческой организацией).

1.2. Размеры заготовок

1.2.1. Размеры кованных или штампованных заготовок должны соответствовать чертежу или эскизу.

1.2.2. При изготовлении заготовок припуски на механическую обработку, технологические напуски и допуски на точность изготовления устанавливаются в соответствии с нормативной документацией изготовителя; напуски для отбора проб - в соответствии с указанием чертежа заготовки. Допускается неравномерное расположение припусков, получающееся вследствие эллиптичности, несоосности наружного и внутреннего диаметров, прогиба, при этом неравномерность расположения фактического припуска в отдельных частях не должна выводить размеры за пределы допускаемых отклонений.

Скосы, галтели, бахрома не включаются в размеры заготовки.

1.2.3. Конструкция штампованных заготовок должна предусматривать механическую обработку стыкуемых кромок по наружному и внутреннему диаметру с целью снятия эллиптичности, возникающей при штамповке и термической обработке. Величина такого припуска определяется толщиной исходной заготовки и согласовывается изготовителем.

1.3. Выплавка и химический состав

1.3.1. Заготовки должны изготавляться из слитков изготовителя стали марки 06Х12Н3Д.

Сталь марки 06Х12Н3Д должна выплавляться в электродуговой или индукционной печи с последующей внепечной обработкой и вакуумированием. Допускается применением внепечной обработки с помощью аргонокислородного обезуглероживания или вакуумнокислородного обезуглероживания.

Разливка стали производится по технологии изготовителя.

1.3.2. Плавочный химический состав стали должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

Таблица 3 - химический состав стали 06Х12Н3Д

Массовая доля химических элементов, %
C	Cr	Ni	Cu	Mn	Si	S	P	Co*
				не более
0,02-0,06	12,00-13,50	2,80-3,20	0,80-1,10	0,60	0,30	0,020	0,020	0,2
*для заготовок, применяемых в оборудовании, контактирующем с радиоактивными средами (указывается на чертежах).

Разрешается отливка крупных слитков смешением металла нескольких плавок (ковшей). Химический состав каждой плавки (ковша) также должен соответствовать требованиям таблицы 3. При этом сдаточным химическим составом считается среднемассовое содержание каждого элемента.

1.4. Изготовление заготовок

1.4.1. Изготовление заготовок должно производиться по производственно-технологической документации изготовителя, разработанной и согласованной в соответствии с требованиями ПНАЭ Г‑7‑008‑89.

1.4.2. Допускается изготовление поковок блоком на несколько деталей. Предприятие, производящее разрезку блоков на детали, указывается в договоре.

Разрезка поковок производится кислородно-флюсовым или иным способом по режиму изготовителя. Грат с поверхности реза должен быть удален.

При газовой разрезке заготовок изготовителем на кромках реза допускаются косина реза и огневые выхваты, которые должны находиться в пределах допусков на предварительную механическую обработку, и не входить в чистовые размеры детали.

1.5. Требования к поверхности

1.5.1. На поверхности поковок и штампованных заготовок не должно быть трещин, расслоений, плен, закатов, пузырей, раковин, грубой вкатанной окалины и шлаковых включений.

1.5.2. По качеству и внешнему виду поковки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 7062.

По припускам и допускаемым отклонениям заготовки должны удовлетворять требованиям чертежей изготовителя.

1.5.3. Кузнечная и термическая окалина, не препятствующая выявлению дефектов на поверхности заготовок, не удаляется.

На припусках для проб допускаются черновины, не препятствующие изготовлению полного комплекта образцов для испытаний.

На обрабатываемых поверхностях заготовок допускаются без удаления местные дефекты типа вмятин от окалины, забоин, а также пологая вырубка или зачистка дефектов при условии, что размеры заготовок остаются в пределах допускаемых отклонений.

На поверхностях заготовок, подлежащих механической обработке, дефекты допускается не удалять, если глубины их, определяемая контрольной вырубкой или зачисткой, такова, что на механическую обработку остается не менее 10% номинального припуска.

1.5.4. Если глубина поверхностных дефектов такова, что на механическую обработку остается менее 10% припуска или дефекты входят в чистовые размеры заготовки, то они должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой с последующей заваркой ремонтных мест (подраздел 1.9).

1.6. Термическая обработка и свойства металла заготовок

1.6.1. Заготовки поставляются в термически обработанном состоянии. Режимы термической обработки и условия ее проведения установлены технологической документацией, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».

1.6.2. На всех поверхностях заготовки перед термической обработкой не допускаются без удаления механической выборкой или зачисткой обнаруженные визуально дефекты в виде плен, трещин, шлаковых включений и прочие дефекты, глубина залегания которых, определенная контрольной выборкой, превышает припуск на механическую обработку.

1.6.3. При подготовке садки к термической обработке на наружной и внутренней поверхностях заготовки или в местах с минимальной и максимальной толщиной стенки, устанавливаются контрольные термопары, по которым, согласно производственно-технологической документации изготовителя, устанавливается начало и конец выдержки в операциях нагрева под закалку (нормализацию) и при отпуске.

1.6.4. Термическая обработка заготовок выполняется по производственно-технологической документации изготовителя совместно с пробами, по следующему режиму:

• двукратная нормализация от температур плюс (960±10)°С и плюс (790±10)°С;
• отпуск при температуре плюс (610±10)°С.

Допускается комплектация садки для проведения термической обработки из нескольких заготовок. Время выдержки при заданной температуре определяется производственно-технологической документацией изготовителя.

Для заготовок, подвергаемых штамповке, допускается производить испытания механических свойств на пробе, отобранной от поковки до штамповки. Проба должна проходить нагрев под штамповку, термообработку после штамповки и основную термообработку совместно с заготовкой. Размер пробы определяет изготовитель.

1.6.5. Механические свойства металла заготовок должны удовлетворять требованиям таблицы 2, а коррозионные потери не должны превышать 8 г/м² ч в следующих случаях:

• после основной термической обработки заготовок деталей, не подвергаемых технологическим отпускам;
• после основной термической обработки с учетом технологических отпусков для деталей, подвергаемых технологическим отпускам, включая отпуск на случай ремонта и монтажа, при этом механические свойства должны определяться на пробах, отобранных после основной термической обработки и дополнительно обработанных по режимам, которым подвергались или должны подвергаться детали в процессе изготовления и монтажа.

1.6.6. Для заготовок деталей, подлежащих сварке, контролируются механические свойства и коррозионная стойкость металла проб, прошедших дополнительные отпуска в отдельной садке по производственно-технологической документации изготовителя при следующих температурах и выдержках:

Режим А:	Отпуск плюс (620±10)°С - от 4,5 до 5 часов Отпуск плюс (640±10)°С - от 7,5 до 8 часов
Режим В:	Отпуск плюс (620±10)°С - от 22,5 до 25 часов Отпуск плюс (640±10)°С - от 15 до 16 часов

Общая длительность выдержки заготовок при технологических отпусках не должна быть более 41 часа, в том числе максимальная длительность выдержки при отпуске (620±10)°С не должна быть более 25 часов и максимальная длительность выдержки при отпуске (640±10)°С не должна быть более 16 часов. При определении общей длительности отпусков учитывается только время выдержки при температуре отпуска.

Технологические нагревы до температуры 450°С не учитываются.

1.6.7. Нормативные значения механических свойств и коррозионной стойкости после дополнительных отпусков по режимам А и В должны соответствовать требованиям таблицы 2 и подпункта 1.6.5.

1.6.8. При поставке заготовок на другие предприятия необходимость, количество, температура и продолжительность технологических отпусков указываются на чертежах заказчика, согласованных с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».

1.7. Макроструктура

1.7.1. В макроструктуре заготовок не должно быть видимых невооруженным глазом усадочной рыхлости, трещин, флокенов, расслоений. Допускаются участки повышенной травимости с рисками протяженностью не более 20мм.

1.8. Ультразвуковая дефектоскопия

1.8.1. После основной термической обработки заготовки подвергаются ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) по методике ПНАЭ Г‑7‑014‑89.

1.8.2. Заготовка по результатам ультразвукового контроля считается годной, если удовлетворяет следующим показателям:

• фиксации подлежат дефекты эквивалентной площадью S₀, мм² и более;
• не допускаются дефекты эквивалентной площадью более S₁, мм²;
• не допускаются дефекты эквивалентной площадью от S₀, мм² до S₁, мм² включительно, если они оценены как протяженные;
• не допускаются дефекты, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до уровня S₀ и ниже.
• не допускаются дефекты эквивалентной площадью от S₀, мм² до S₁, мм² включительно, если они оценены как непротяженные, но составляют скопление из n₀ или более дефектов при пространственном расстоянии между наиболее удаленными дефектами, равном или меньшем 100мм. Минимальное допустимое расстояние между учитываемыми дефектами 30мм.

Значения S₀, S₁, n₀ должны соответствовать требованиям таблицы 4.

Таблица 4

Толщина, мм	S0, мм2	S1, мм2	n0
до 250 вкл.	10	20	6
свыше 250 до 400 вкл.	20	40
свыше 400	40	70

1.8.3. Дефекты, выявленные в металле, подлежащем удалению при последующей механической обработке или вырезке проб, браковочным признаком не являются. В случае удаления указанных дефектов у заказчика ему направляется эскиз с указанием мест их расположения.

1.9. Ремонт заготовок

1.9.1. Допускается исправление дефектов путем их удаления с последующей заваркой (подпункта 1.5.4), если глубина выборок не превышает 10% от чистового размера заготовки; при этом количество дефектных участков на 1 м² детали должно быть не более трех, а суммарный объем заварки не должен превышать 2% от объема ремонтируемой заготовки.1.9.2. Исправление дефектов выборкой и заваркой следует производить по инструкции изготовителя, разработанной с учетом требований ПНАЭ Г‑7‑009‑89, ПНАЭ Г‑7‑010‑89, ОСТ 24.300.04 и согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ»

После исправления дефектов необходимо производить контроль заваренных участков, включая УЗД в соответствии с подразделом 1.8

1.10. Маркировка

1.10.1. Маркировка заготовок производится в соответствии с ГОСТ 7566 со стороны, соответствующей прибыльной части слитка. Место маркировки должно быть указано на чертеже.

1.10.2. Содержание маркировки:

• обозначение чертежа,
• номер плавки,
• номер слитка,
• номер поковки.

Допускается дополнять маркировку поковок по требованию заказчика.

1.10.3. Транспортная маркировка производится в соответствии с ГОСТ 14192.

1.10.4. Правильность маркировки заверяется клеймом отдела технического контроля и обводится светлой несмываемой краской.

2. Требования безопасности

2.1. При изготовлении и хранении заготовок, выполнении погрузо-разгрузочных работ и транспортировании изготовитель должен выполнять требования ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.009 и ГОСТ 12.3.020, а также требования положений, правил и инструкций по безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности.

3. Правила приемки

3.1. Порядок контроля

3.1.1. Приемка заготовок должна производиться в соответствии с требованиями настоящих технических условий, чертежей, эскизов.

3.1.2. Каждая заготовка должна подвергаться контролю в соответствии с таблицей 1. Контроль размеров, маркировки, качества поверхности должны производиться на каждой заготовке.

3.1.3. При изготовлении нескольких деталей из одной заготовки приемка всех изготовленных из нее деталей проводится по результатам испытаний этой заготовки.

3.2. Химический состав

3.2.1. Химический состав определяется по ковшевой пробе, отбираемой во время разливки плавки-ковша. При обработке металла на установке внепечной обработки и вакуумирования отбор проб для химического анализа допускается производить из ковша в конце обработки.

3.2.2. При отливке слитков из двух или более ковшей химический состав слитка рассчитывают, как среднюю арифметическую величину для каждого элемента по формуле:

Сср =	С1 М1 + С2 М2 + ... + Сn Мn	, %
	М1+М2+ ... + Мn

где: С_ср - среднеарифметическая величина содержания элемента в слитке, %;

С₁, С₂, ... , С_n - содержание элемента в каждой плавке (ковше), %;

М₁, М₂, ... , М_n - масса металла, залитого в слиток из каждой плавки (ковша), тонн.

3.3. Механические свойства, ударная вязкость, коррозионная стойкость.

3.3.1. Испытания механических свойств и ударной вязкости, а также оценку коррозионной стойкости выполняют на образцах, вырезанных из проб. Пробы заготовок I и II групп отбирают от партии. Условия комплектования в партию установлены в таблице 1. Для III и IV групп пробы отбирают от каждой заготовки.

3.3.2. Испытания на растяжение при нормальной температуре (20±10)°С проводят на двух цилиндрических образцах по ГОСТ 1497 с диаметром рабочей части 10мм и расчетной длиной 50 мм (образец типа III №4 или IV №4) или с диаметром рабочей части 6 мм и расчетной длиной 30 мм (образец типа III №6 или IV №6).

3.3.3. Испытания на растяжение при повышенной температуре производят на двух цилиндрических образцах по ГОСТ 9651 с диаметром рабочей части 6мм, расчетной длиной 30 мм с резьбовой головкой М12 (образец типа I №2) или с диаметром рабочей части 10мм, расчетной длиной 50 мм с резьбовой головкой М16 (образец типа I №4).

3.3.4. Испытания на ударный изгиб при нормальной температуре (20±10)°С проводят на трех образцах типа 11 по ГОСТ 9454.

3.3.5. Испытания на коррозионную стойкость проводят на четырех образцах от плавки размерами 3х20х80 мм согласно инструкции ИЦК-01-99.

3.3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном образце, производят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же заготовки с той же стороны или от той же партии (при контроле свойств и сдаче заготовок партиями). В случае получения неудовлетворительных результатов при повторном испытании хотя бы на одном образце, допускается повторная термическая обработка или отпуск, и металл предъявляется вновь к сдаче.

Дополнительный отпуск не считается повторной термической обработкой.

3.3.7. При получении неудовлетворительных результатов испытания на ударный изгиб из‑за дефектов, обнаруженных в изломе образца (крупное неметаллическое включение, пористость), данное испытание считается несостоявшимся, и образец заменяется новым.

3.3.8. Вопрос о проведении повторной термической обработки заготовок решается предприятием-изготовителем по согласованию с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».

Количество полных термических обработок должно быть не более трех. Если после третьей термической обработки получены неудовлетворительные результаты, заготовки бракуются.

3.4. Отбор проб

3.4.1. Пробы должны отбираться от термически обработанных заготовок.

3.4.2. Отбор проб и образцов для проведения сдаточных испытаний поковок должен производиться по ГОСТ 8479, если в требованиях чертежа не оговорено место отбора проб.

Для деталей сложной конфигурации типа сфер, отбор проб и образцов производить на расстоянии 1/3 сечения под термическую обработку от наружной поверхности.

3.4.3. При выполнении конструктивного отверстия в штампованной заготовке допускается отбор проб производить после основной термической обработки из удаляемого металла

Допускается для заготовок, подвергаемых штамповке, производить отбор проб от поковки до штамповки. При этом проба должна проходить нагрев под штамповку, термообработку после штамповки и основную термообработку совместно с заготовкой.

3.4.4. Размеры проб, поступающих на изготовление образцов и проведение испытаний, должны соответствовать нормативно-технической документации изготовителя.

3.4.5. Из каждой пробы должны быть изготовлены образцы для следующих испытаний:

• растяжение при нормальной температуре - 2 образца;
• растяжение при повышенной температуре - 2 образца;
• ударная вязкость - 3 образца типа 11;
• определение коррозионной стойкости по инструкции - 4 образца.

Правильность изготовления образцов для механических испытаний и контроля коррозионной стойкости заверяется клеймом отдела технического контроля (ОТК) изготовителя на каждом образце.

3.4.6. Количество заготовок, от которых отбираются пробы для контрольных испытаний, должно соответствовать группе испытаний согласно таблице 1, указанной на чертеже, эскизе или заказе.

3.4.7. Пробы от поковок отбираются из напуска или из тела поковки со стороны прибыльной части слитка. Размеры и места расположения напусков и отбора проб указываются на чертеже или эскизе поковки.

3.5. Макроструктура

3.5.1. Контроль макроструктуры проводится на одном темплете от одной заготовки I и II групп и от каждой заготовки III и IV групп, отобранном со стороны, соответствующей прибыльной части, на плоскости, обращенной к заготовке, или на торце самой заготовки.

3.5.2. Отбор темплетов для различного вида заготовок производится следующим образом:

• от сплошных поковок цилиндрической формы (типа прутка) - вся площадь поперечного сечения;
• от поковок типа плиты - темплет из средней трети по ширине поперек направления деформации, длиной не менее половины средней трети ширины;
• от кольцевых (полых) поковок - площадь темплета должна быть не менее Т х Т,

где Т - толщина поковки.

Макроструктура штампованной заготовки может быть засчитана по результатам контроля исходной поковки.

3.5.3. При изготовлении нескольких слитков из одной плавки, контроль макроструктуры выполняют на заготовке, отобранной от одного из них; результаты контроля распространяются на все заготовки, изготовленные из металла данной плавки.

При изготовлении нескольких заготовок из одного слитка, контроль макроструктуры выполняют на одной заготовке, примыкающей к прибыльной стороне; результаты контроля распространяются на все заготовки из этого слитка.

3.5.4. В случае неудовлетворительных результатов контроля макроструктуры одной заготовки от плавки, производится контроль двух заготовок от плавки, в случае неудовлетворительных результатов контроля двух заготовок, сдача остальных производится по результатам контроля каждой.

3.6. Ультразвуковая дефектоскопия

3.6.1. Ультразвуковому контролю подвергаются (по таблице 1):

• I и II группы - каждая заготовка по требованию чертежа или заказа;
• III и IV группы - каждая заготовка;
• для заготовок деталей, на которые распространяются ПНАЭ Г-7-008-89, УЗК должна подвергаться каждая заготовка.

3.7. Замер твердости

3.7.1. Определение твердости по Бринеллю производят в двух точках заготовки со стороны донной и прибыльной части на расстоянии не менее 70 мм от края, на зачищенной от окалины и обезуглероженного слоя поверхности.

Замер твердости производят после основной термической обработки и технологических отпусков на каждой заготовке. Допускается после предварительной термообработки при отправке заготовок потребителю на механическую обработку под основную термическую обработку замер твердости производить на одной заготовке от партии.

3.7.2. При несоответствии качества заготовок требованиям настоящих технических условий вопрос о допуске в производство решается изготовителем совместно с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ», конструкторской организацией и заказчиком, в соответствии с правилами НП-071-06.

4. Методы контроля

4.1. Отбор проб для химического анализа производят по ГОСТ 7565. Химический анализ стали выполняют по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 28473, ГОСТ 18895 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность анализа в соответствии с указанными стандартами.

4.2. Измерение заготовок производят средствами измерения и методами, указанными в технологической документации на изготовление, в соответствии с методикой ПНАЭ Г‑7‑016‑89.

4.3. Качество поверхности заготовок проверяют визуальным контролем, без зачистки в соответствии с методикой ПНАЭ Г‑7‑016‑89. Сомнительные места по требованию ОТК должны быть дополнительно зачищены и осмотрены для выявления поверхностных дефектов.

4.4. Испытание на растяжение производят по ГОСТ 1497 при нормальной температуре (20±10)°С и по ГОСТ 9651 при повышенной температуре.

4.5. Испытание на ударный изгиб производят по ГОСТ 9454.

4.6. Контроль на коррозионную стойкость проводят по инструкции ИЦК-01-99.

4.7. Контроль макроструктуры производят методом травления по методике изготовителя, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».

4.8. Ультразвуковую дефектоскопию заготовок проводят по методике ПНАЭ Г‑7‑014‑89 и нормами настоящих технических условий.

4.9. Определение числа твердости по Бринеллю производят по ГОСТ 9012. Допускается определение твердости производить переносными приборами по методике изготовителя, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».

4.10. Соответствие комплектности продукции, сопроводительной документации, а также маркировки требованиям технической документации устанавливается методом визуального контроля.

5. Транспортирование и хранение

5.1. Транспортная маркировка наносится несмываемой краской на заготовки под потребительской маркировкой и должна содержать основные дополнительные информационные надписи в соответствии с ГОСТ 14192.

5.2. Заготовки должны допускать транспортирование в упаковке предприятия-изготовителя любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

5.3. Потребитель должен хранить полученные заготовки в условиях, обеспечивающих сохранность формы, размеров и предохраняющих заготовки от механических повреждений и воздействий атмосферных осадков.

Группа условий размещения и хранения 4 по ГОСТ 15150.

6. Документация

6.1. Заготовки сопровождаются документом о качестве, в котором указываются:

• номер заказа, наименование потребителя и его адрес;
• содержание маркировки;
• способ выплавки, номера всех плавок, химический состав каждой плавки, рассчитанное среднемассовое содержание элементов слитка, полученного из нескольких плавок (ковшей);
• марка стали;
• результаты контрольных испытаний (с приложением карты результатов УЗД в случае обнаружения несплошностей);
• вид термической обработки (основная термическая обработка, технологические отпуска) и режимы термообработки (температура термообработки, фактическая средняя скорость нагрева и охлаждения (с печью), время выдержки, среда охлаждения;
• количество и масса заготовок;
• обозначение технических условий.

Если деталь паспортная, то форму паспорта разрабатывает изготовитель.

Документ о качестве оформляется в соответствии с действующей у изготовителя системой менеджмента качества.

7. Гарантии изготовителя

7.1. Изготовитель гарантирует качество заготовок в соответствии с требованиями настоящих технических условий и чертежа при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

7.2. Если при входном контроле заказчиком обнаруживается несоответствие заготовок требованиям технических условий на поставку, изготовитель по требованию заказчика в кратчайший технический возможный срок должен устранить обнаруженные несоответствия или заменить дефектные заготовки годными в установленном порядке.

7.3. Все расходы, связанные с заменой дефектных заготовок или их исправлением, несет изготовитель, за исключением случаев, когда обнаруженные дефекты не связаны с изготовлением заготовок или образовались вследствие нарушения условий транспортирования и хранения.

7.4. Возврат дефектных заготовок производится по требованию изготовителя.