Посещая этот сайт, вы принимаете программу использования cookie. Подробнее о нашей политике использования cookie.

СУ0.021.150-81 ТУ

КОНТРОЛЬНЫЙ

ЭКЗЕМПЛЯР

0730

СУ0.021.150−81 ТУ взамен.

ПГЖК 0.021 002 ТУ

МКР 20

Настоящие технические условия распространяются на проволоку диаметром 500, 60 мкм, изготовленную из сплава марки МКР-20, полученного методом порошковой металлургии, предназначенную для изготовления приборов специального назначения.

Пример условного обозначения проволоки сплава МКР-20 диаметром 500 мкм: проволока марки МКР-20 Ø500 мкм по СУ0.021.150−81 ТУ.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ.

1.1. Проволока изготавливается из сплава молибдена с рением. Характеристики марки и сплава: сплав молибдена с 20% рения, легированного кремнещелочной присадкой.

1.2. Диаметр проволоки должен соответствовать требованиям таблицы 1.

Таблица 1.

Марка сплава Номинальный диаметр, мкм Номинальная масса отрезка длиной 200 мм, мг. Допускаемые отклонения диаметра от номинального значения, % Допускаемые отклонения массы отрезка длиной 200 мм от номинального значения, %.
МКР-20 500 - ±2,5 -
60 5,85 - ±3,0

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Химический состав проволоки должен соответствовать требованиям таблицы 2.

Таблица 2.

Марка сплава Содержание молибдена, %, не менее Содержание рения, %. Содержание кремния, % Сумма примесей, %, не более
МКР-20 80±1 20±1 0,014−0,04 0,04

Примечание: В сумму примесей входят

следующие элементы: кальций,

магний, никель, железо, алюминий.

2.2. Механические свойства проволоки должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 3.

Таблица 3.

Марка сплава Диаметр проволоки, мкм

Предел прочности при растяжении, кгс/, не менее

Относительное удлинение, %, не менее
МКР-20 500 230,0 3,0

2.3. Проволока диаметром 500 мкм должна выдерживать не менее 3-х перегибов без разрушения.

2.4. Проволока диаметром 500 мкм не должна иметь трещин и расслоений, выявляемых при визуальном контроле.

Допускается при дефектоскопическом контроле проволоки наличие нарушений сплошности суммарной протяженностью не более 10% от общей длины проволоки в бухте.

2.5. Цвет проволоки должен быть от черного до светло-серого.

2.6. Проволока диаметром 500 мкм должна быть намотана в бухты. Диаметр бухты должен быть 200 мм. Каждая бухта должна быть перевязана мягкой проволокой в трех, четырех местах. Бухта не должна свиваться в восьмерку. Проволока диаметром 60 мкм должна быть намотана ровными рядами (без узлов и петель) на катушки и должна легко сматываться с них.

2.7. На катушке или в бухте должен быть один отрезок проволоки длиной, указанной в таблице 4.

Таблица 4.

Диаметр проволоки, мкм Длина, м, не менее

500

60

5

50

Примечание: Расчетная масса одного метра проволоки

Ø 500 мкм 2,3 гр.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ.

3.1. Для контрольной проверки потребителем качества поступающей к нему проволоки на соответствие требованиям настоящих ТУ, должны применяться правила отбора пробы и методы испытания, указанные в настоящих ТУ.

3.2. Проверка на соответствие требованиям п.п.2.2., 2.3., 2.4., 2.5., 2.6., 2.7. подвергается проволока Ø 500 мкм от каждой бухты.

3.3. Проверка на соответствие требованиям п.п.2.5., 2.6., 2.7. подвергается проволока Ø 60 мкм.

3.4. Проволока, не удовлетворяющая требованиям какого-либо из перечисленных пунктов, поставке не подлежит.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ.

4.1. Диаметр проволоки 500 мкм (п. 1.2.) измеряют на трех витках бухты в двух взаимноперпендикулярных направлениях любым инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.

Диаметр проволоки 60 мкм проверяют по ОСТ11.021.006−76, путем взвешивания отрезка проволоки длиной 200 мм на торсионных весах грузоподъемностью 10 мг. Взвешивание проводится дважды и берется среднее значение.

4.2. Механические свойства при растяжении проволоки (п. 2.2.) проверяют по ОСТ11.021.006.76.

4.3. Количество перегибов проволоки определяют по ОСТ11.021.006.76 при натяжении проволоки равным 0,5 кг на губках с радиусом закругления 1,5 мм.

4.4. Отсутствие трещин и расслоений (п. 2.4.) в проволоке проверяют по ОСТ11.021.006.76.

4.5. Цвет проволоки (п. 2.5.) проверяют визуальным осмотром верхнего слоя в бухте или на катушке.

4.6. Химический состав проволоки (п. 2.1.) гарантирует изготовитель путем контроля технологии (анализ смеси порошков молибдена с рением производится от каждой производственной партии на содержание рения по методике приложения 1 и исходных полуфабрикатов — молибденового порошка и перрената аммония) на содержание кремния и примесей по ГОСТ 14316–74 и ОСТ 48−27.2−79. Содержание примесей в сплаве берется как сумма содержания их в молибденовом порошке и перренате аммония.

Примечание: Производственной партией называется сплав,

полученный из смеси порошков, одновременно

перемешанных в смесителе.

4.7. Количество отрезков, длину проволоки на катушке и в бухте гарантирует изготовитель.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.

5.1. Каждая бухта или катушка должна иметь ярлык с указанием:

  • наименования изделия, штампа поставщика;
  • марка сплава;
  • номер производственной партии;
  • вес бухты или метраж катушки, процент несплошности;
  • номинальный диаметр проволоки;
  • предел прочности, в кгс/;
  • количество перегибов;
  • дата изготовления и номер ТУ.

5.2. Катушки с проволокой упаковываются в картонную коробку. Свободные места в коробке заполняются картоном.

5.3. Бухты проволоки упаковываются во влагонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828–61.

Примечание: по согласованию сторон допускаются другие

виды упаковки, обеспечивающие хранение

проволоки без окисления.

5.4. Транспортирование проволоки должно осуществляться только в упаковке, указанной в п. 5.2., 5.3.

5.5. Хранить проволоку следует в упаковке, указанной в п. 5.2. и п. 5.3., в сухом помещении, не содержащем парок кислот и других окислителей.

ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

фольгированного диэлектрика №

Партия № от

Марка СФ ГОСТ 10316–78 СД

НАИМЕНОВАНИЕ Величина показателей Примечание
требование по ГОСТу по результатам

1

2

4

3

5

6

7

8

Размеры листов, мм

Толщина листов, мм

Состояние поверхности со стороны фольги и диэлектрика

Состояние поверхности под фольгой

Качество обрезки краев

Стойкость к воздействию расплавленного припоя. Температура припоя (260±5)°C, время выдержки не менее 20 с

Стойкость к воздействию повышенной температуры. Температура (120±5)°C в течение 3 ч

Прочность на отслаивание фольги от основания (на ширину полоски 3 мм), Н, не менее:

— в исходном состоянии

Фольга не должна отслаиваться от основания и на ней не должно быть вспучивания

На фольгированной поверхности не должно быть побелений, вспучивания, отслоений

4,5

   

Заключение: удовлетворяет требованиям ГОСТ 10316–78 СД

Начальник сектора 0714

Представитель КИС входного контроля

Испытания проводил