ТУ 48-4-373-76

МИНИСТЕРСТВОВ ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР

Комитет стандартов Совета Министров СССР Зарегистрировано и внесено в реестр государственной регистрации 23.06.76 № 154513

УДК 6692.292−418.2 Группа В53 УТВЕРЖДАЮ: Главный инженер Созредмета Филипенко В. В.. «14».05.1976

ПОЛОСЫ ВАНАДИЕВЫЕ

Технические условия
(Взамен ТУ 48−05−53−71)

Срок введения с 1 января 1977 г.

На срок до 1 января 1982 г. РАЗРАБОТАНЫ: /Зам директора по научной работе Института редмета Матвеев В.С. «15″ июля» 1976 г. Главный инженер ОХМЗ Гиредмета Доломанов Л.А. «30».05.1976 г.

1976

Настоящие технические условия распространяются на ванадиевые полосы, предназначены для изготовления различных узлов, деталей и других целей.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Полосы должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

1.2. Полосы должны быть изготовлены из слитков ванадия по ТУ 48−4-272−73.

1.3. Полосы выпускают двух марок: ВнПл-1 и ВнПл-2.

1.4. Размеры полос и допускаемые отклонения по ним должны соответствовать нормам, указанным в табл.1.

Таблица 1

Примечание. По соглашению с потребителем допускается поставка полос мерной или кратной длины, или ширины с допуском на длину +5 мм.

1.5. Содержание контролируемых примесей должно удовлетворять требованиям и норма, указанным в табл.2.

Таблица 2

1.6. Поверхность полос должна быть ровной, без плен, пузырей, трещин, рисок, раковин, задиров, расслоений, закатов и других дефектов, видимых невооруженным глазом. На поверхности полос допускаются небольшие местные дефекты: вмятины, царапины, отпечатки от валков, мелкие забоины, если они не выводят полосы при контрольной зачистке за пределы допускаемых отклонений по толщине.

1.7. Полосы должны быть ровно обрезаны и не иметь надрывов и заусенец по кромкам.

1.8. Полосы поставляются в отожженном или нагартованном состоянии

В отожженном состоянии поставляются полосы длиной не более 800 мм.

1.9. По требованию заказчика предприятие-изготовитель производит определение механических свойств на отожженных полосах.

Механическое свойства должны удовлетворять нормам, указанным в табл.3.

Таблица 3

1.10. Марка полос, размеры, состояние поставки и требование по определению механических свойств должны быть указаны в заказе.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.3. Полосы поставляют партиями.

В партию входят полосы, изготовленные из одного слитка, одной толщины и одного состояния поставки. Масса партии не ограничивается.

2.4. Приемку предъявленной партии производят:

а) по результатам анализов содержания контролируемых примесей;

б) по результатам внешнего осмотра и обмера каждой полосы;

в) по результатам проверки механических свойств.

2.3. Толщину полос проверяют микрометром МКО-25 по ГОСТ 6507–60 с четырех сторон, отступив 10 мм от кромки. Замер производят не менее, чем в трех точках по ширине и не менее, чем в пяти точках по длине полосы.

2.4. Замер длины и ширины полос производят металлической линейкой по ГОСТ 427–56.

2.5. Содержание контролируемых примесей в полосах принимается по содержанию их в слитке.

2.6. В отожженных полосах каждой партии производят определение содержания кислорода и азота.

2.7. Правила отбора проб.

2.7.1. Для определения содержания контролируемых примесей, кроме кислорода и водорода, на токарном станке с двух торцев и середины предварительно обточенного слитка в одинаковых количествах отбирают разовые пробы в виде стружки толщиной не более 0,3 мм.
Стружка не должна иметь цветов побежалости.

2.7.2. Разовые пробы стружки объединяют, измельчают, тщательно перемешивают и образуют среднюю пробу. Массу средней пробы методом квартования сокращают до 10 г.

2.7.3. Для определения содержания кислорода и водорода с торцев слитка на токарном станке отрезают кольца сечением ~4х4 мм. Кольца дробят зубилом на кусочки размером ~3х4 мм или режут на ножницах для резки металла. Отобранные разовые пробы объединяют, тщательно перемешивают и методом квартования сокращают до массы не менее 4 г.

2.7.4. Для определения содержания кислорода и азота в полосах от двух противоположных сторон любой полосы партии на ножницах для резки металла отрезают образцы шириной ~10 мм. Пробу для определения содержания кислорода отбирают от образцов в виде кусочков на ножницах для резки металла или зубилом. Методом квартования пробу сокращают до массы не менее 4 г. В не отожженных полосах для набора статистических данных в течение 1977 г. производится определение содержания кислорода и азота. До 1 января 1978 г. содержание азота и кислорода браковочным признаком не является. Для определения содержания азоты отрезанные от полосы образцы прокатывают до толщины 0,2−0,4 мм и на ножницах для резки металла отбирают пробу в виде мелких кусочков. Методом квартования пробу сокращают до массы не менее 4 г.

2.7.5. Пробы стружки и кусочков делят на две равные части. Каждую часть проб стружки и каждую часть проб кусочков помещают в двойные полиэтиленовые пакеты. Между слоями пакетов вкладывают этикетку с указанием:

• наименования продукции и ее марки;
• номера партии (пробы);
• даты отбора пробы;
• фамилии пробоотборщика.

2.7.6. Одну часть проб стружки и кусочков направляют в лабораторию для анализа, другую часть проб хранят в ОТК предприятия-изготовителя в течение трех месяцев со дня поставки продукции на случай арбитражного анализа.

2.7.7. Определение содержания железа, алюминия, кремния, азота, кислорода, водорода и углерода производят по методикам, изложенным в приложении к настоящим техническим условиям или другими методами, обеспечивающими необходимую точность определения, установленную настоящими техническими условиями.

2.8. Качество поверхности полос проверяют визуально без применения оптических приборов.

2.9. Механические свойства при испытании на растяжение проверяют на образцах, вырезанных из любой полосы партии.

Образцы в количестве 3-х штук вырезают из полосы вдоль направления прокатки. Испытание проводят по ГОСТ 1497–73 и по ГОСТ 11701–66.

В документ, удостоверяющий качество полос, вносят все три значения величин: предела прочности (σ_в) и относительного удлинения (δ ₄).

2.10. При получении неудовлетворительных результатов, хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов. Результаты повторного испытания являются окончательными.

3. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

3.1. Полосы перекладывают бумагой и собирают в пачки или свертывают в рулоны. Пачки полос или рулоны заворачивают в бумагу по ГОСТ 8273–57 и перевязывают шпагатом.

3.2. На пачку или рулон наклеивают этикету, в которой указывают:

• наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
• наименование продукции и ее марку;
• размеры полос;
• состояние поставки;
• номер партии;
• массу пачки или рулона, нетто, кг;
• дату выпуска;
• фамилию упаковщика;
• номер настоящих технических условий;
• штамп ОТК.

3.3. Пачки или рулоны полос укладывают в нестандартные дощатые или фанерные ящики с использованием расклинивающих планок. Масса одного ящика должна быть не более 10 кг.

3.4. На крышке ящика несмываемой краской в соответствии с ГОСТ 14192–71 наносят:

• наименование или условное обозначение грузополучателя;
• наименование пункта назначения;
• наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
• номер упаковочного места (если их более одного);
• массу места, брутто, кг.

3.5. Каждую партию сопровождают документом, удостоверяющим соответствие качества полос требованиям настоящих технических условий и содержащим:

• наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
• наименование продукции и ее марку;
• размеры полос;
• состояние поставки;
• результаты анализов;
• результаты механических испытаний (если они проводились);
• номер партии;
• массу партии, нетто, кг;
• дату выпуска;
• номер настоящих технических условий;
• штамп ОТК.

Один экземпляр этого документа должен быть вложен в место № 1.

На крышке и торце ящика должна быть сделана отметка красной краской.

3.6. Полосы транспортируют любым видом крытого транспорта в упаковке, предусмотренной п. 3.3. настоящих технических условий.

3.7. При транспортировании полосы должны быть защищены от механических повреждений, воздействия влаги, паров кислот и щелочек.

3.8. Полосы хранят в упаковке, предусмотренной п. 3.3. настоящих технических условий, в складских помещениях обычного типа, не содержащих в атмосфере паров кислот, щелочей и окислителей.

3.9. Срок хранения полос не ограничивается.

Присвоен номер ТУ 48−4-373−76.
«____" _________ 1976 г.
Зав отделом стандартизации
института «Гиредмет» А. Г. Галканов.

Приложение к ТУ 48−4-373−76

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ЖЕЛЕЗА.

1.1. Сущность метода

Метод основан на образовании окрашенного комплексного соединения трехвалентного железа по реакции с роданидом с последующей экстракцией роданидного комплекса этиловым эфиром.

1.2. Реактивы и растворы

Кислота серная по ГОСТ 4204–66, разбавленная 1:4.

Кислота азотная по ГОСТ 11125–65, 0,5 н раствор и разбавленная 1:1.

Калий роданистый по ГОСТ 4139–65, 20%-ный раствор.

Квасцы железоаммонийные по ГОСТ 4205–68.

Эфир этиловый.

Стандартный раствор железа готовят следующим образом:

0,8635 г железоаммонийных квасцов растворяют в воде, содержащей 5 мл серной кислоты. Раствор переносят в мерную колбу вместимостью 1 л, доводят до метки водой и перемешивают. 1 мл полученного раствора соответствует 0,1 мг железа.

Микробюретка на 1 мл.

Цилиндры для колориметрирования с притертыми пробками вместимостью 40−50 мл, высоты 250 мм, диаметр 16−17 мм.

Вода бидистиллат, полученная двойной перегонкой (или деионизованная).

1.3. Проведение анализа

Навеску 0,2 г помещают в стакан вместимостью 100 мл, приливают 10 мл азотной кислоты, разбавленной 1:1. Стакан накрывают часовым стеклом и растворяют сначала на холоде, а затем при нагревании на водяной бане до полного растворения металла, по охлаждении раствор переводят в мерную колбу вместимостью 100 мл, доливают до метки водой и перемешивают.

Аликвотную часть раствора ~ 5 мл переводят в цилиндр для колориметрирования, добавляют 10 мл 0,5 н азотной кислоты, 5 мл раствора роданистого калия, перемешивают и добавляют 5−10 мл эфира. Цилиндр закрывают пробкой, перемешивают энергичным встряхиванием и дают раствору отстояться.

В другой цилиндр вводят все реактивы и в тех же количествах, что и в испытуемый раствор, приливаю из микробюретки стандартный раствор железа до уравнения окраски в обоих цилиндрах. Пол количеству мл стандартного раствора железа, пошедшего на титрование, определяют содержание железа.

1.4. Подсчет результатов анализа.

Содержание железа в процентах вычисляют по формуле:

 — количество стандартного раствора железа, затраченное на уравнивание окраски в обоих цилиндрах, мл;

 — объем мерной колбы, мл;

 — количество железа, содержащееся в 1 мл стандартного раствора, г;

 — объем раствора, взятого для колориметрирования, мл;

 — навеска, г.

1.4.1. За результаты анализа принимают среднее арифметическое двух параллельных определений

Расхождения между результатами двух параллельных определений и между результатами двух анализов с вероятностью не должны превышать величин, указанных в таблице.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ АЛЮМИНИЯ И КРЕМНИЯ СПЕКТРАЛЬНЫМ МЕТОДОМ

2.1. Сущность метода.

Определение выполняется спектральным методом, основанным на переводе анализируемой пробы в пятиокись.

Пробу превращают в пяптиокись. Пятиокись смешивают с буферной смесью и помещают в углубление нижнего электрода, включенного анодом. Верхним электродом служит заточенный на конус угольный стержень. Между ними зажигают дугу постоянного тока. Спектр дуги фотографируют с помощью спектрографа. На фотопластинке измеряют почернения аналитических линий и фона рядом с линиями. Содержание определяемого элемента находят по градировочному графику по значениям разностей почернений, измеренных в спектрах пробы.

2.2. Аппаратура, материалы, реактивы.

Дифракционный спектрограф ДФС-9 или ДФС-13 с решеткой 600 штр/мм, (комплектная установка) и микрофотометр, не регистрирующий любой системы, предназначенной для измерения почернения спектральных линий, например, МФ-2.

Источник постоянного тока.

Весы аналитические АДВ-200.

Весы торзионные ВТ-500.

Станок для изготовления угольных электродов с набором фрез.

Ступка агатовая.

Угольные электроды диаметром 6 мм и угольный порошок, чистые по определяемым примесям.

Муфельная печь с терморегулятором, обеспечивающая температуру до 1200 °C.

Фотографические пластинки, обеспечивающие в условиях п. 2.5 нормальное почернение фона рядом с аналитическими линиями определяемых элементов.

Кремния двуокись по ГОСТ 9428–73.

Алюминия окись активная по ГОСТ 8136–56.

Пятиокись ванадия, чистая по определяемым примесям.

Натрий хлористый по ГОСТ 4233–66 х.ч.

Кислота азотная по ГОСТ 11125–65, дважды перегнанная.

Проявитель и фиксаж по ГОСТ 106910–73.

Спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 5962–67.

Буферная смесь: смешивают угольный порошок с хлористым натрием в отношении 9:1 по массе. Смешивание производят в агатовой ступке в присутствии этилового спирта в течение 2−3 часов. Спирт добавляют в несколько приемов для поддержания перемешиваемой массы в кашицеобразном состоянии. Затем смесь просушивают в течение двух часов при 105 °C и растирают до измельчение образовавшихся комочков. Хранят в эксикаторе.

2.3. Приготовление образцов сравнения.

2.3.1. Подготовка препаратов к взвешиванию.

Пятиокись ванадия помещают в тигле в муфельную печь и выдерживают 1 час при 550−600°С, затем охлаждают в эксикаторе.

Двуокись кремния и окись алюминия помещают в разных тиглях в муфельную печь и выдерживают 20−30 минут 1100−1200°С, затем охлаждают в эксикаторе.

2.3.2. Приготовление основного образца сравнения.

Используя пяптиокись ванадия, окись алюминия и двуокись кремния, подготовленные согласно п. 2.3.1., приготовляют основной образец сравнения, содержащий 90% ванадия, 5% алюминия и 5% кремния, в расчете на содержание металла в смеси металлов. С этой целью помещают в агатовую ступку 4,017 г пятиокиси ванадия, 0,236 г окиси алюминия и 0,267 г двуокиси кремния и растирают в присутствии спирта в течение 2−3 часов. Спирт добавляют в несколько приемом для поддержания перемешиваемой массы в кашицеобразном состоянии. Затем спирт выжигают, переносят смесь в тигель, прокаливают в муфеле при 550−600°С в течение 1 часа и охлаждают в эксикаторе.

2.3.3. Приготовление рабочих образцов сравнения.

Рабочие образцы сравнения от 0,5 до 0,05% готовят последовательным разбавлением основного образца сравнения чистой пятиокисью ванадия.

Образец сравнение № 1, содержащий по 0,5% алюминия и кремния и 99% ванадия, в расчете на содержание металла в смеси металлов, получают, смешивая 0,452 г основного образца сравнения и 4,017 г пятиокисии ванадия. Смешивание, прокаливание и охлаждение выполняют, как указано в п. 2.3.2.

Образец сравнения № 2, содержащий по 0,2% алюминия и кремния и 99,6% ванадия, в расчете на содержание металла в смеси металлов, получают, смешивая 1,787 г образца № 1 и 2,678 г пятиокиси ванадия.

Образец сравнения № 3, содержащий по 0,1% алюминия и кремния и 99,8% ванадия, в расчете на содержание металла в смеси металлов, получают, смешивая 2,232 г образца № 2 и 2,231 г пятиокиси ванадия.

Образец сравнения № 4, содержащий по 0,05% алюминия и кремния и 99,9% ванадия, в расчете на содержание металла в смеси металлов, получают, смешивая 2,231 г образца № 3 и 2,231 г пятиокиси ванадия.

Перетирание и последующее удаление спирта производят, как указано в п. 2.3.2.

Приготовленные образцы сравнения хранят в эксикаторе.

2.4. Подготовка пробы к анализу.

0,5 г металлического ванадия помещают в платиновую чашку, смачивают дистиллированной водой и растворяют на водяной бане дважды перегнанной азотной кислотой, разбавленной 1:1 дистиллированной водой. Раствор выпаривают на водяной бане, края чашки обмывают азотной кислотой и снова выпаривают. Эту операцию повторяют 2 раза. Сухой остаток прокаливают в муфеле при 500 °C в течение 30 мин. Затем прокаленную пробу растирают в агатовой ступке и отдают на анализ.

2.5. Проведение анализа

Каждый образец — растертую пробу или образец сравнения — смешивают с буферной смесью в отношении 1:1 по массе растиранием в агатовой ступке без спирта в течение 5 мин.

По 15 мг каждой смеси, полученной из пробы или образца сравнения, плотно набивают в полости угольных электродов, предварительно обожженных в течение 5 сек в дуге постоянного тока силой 10А, используют электроды следующих размером (в мм): нижний электрод — диаметр и высота заточенной части соответственно 3,0 и 12,0, диаметр и глубина полости 2,0 и 5,0; верхний электрод — заточенный на конус угольный стрежень диаметром 6 мм.

Электроды устанавливают вертикально в зажимах штатива. Между электродами зажигают дугу постоянного тока. Нижний электрод с образцом включен анодом. Сила тока 15А. Межэлектродное расстояние 3 мм поддерживают постоянным в течение всей экспозиции продолжительностью 60 сек.

Одну фотопластинку размером 9Х12 заряжают в середину кассеты. На центр кассеты выводят область 250,0 нм.

При трехлинзовом освещение щели прибора (ширина щели 15 мкм) по три раза фотографирую спектры каждой пробы и каждого образца сравнения.

Экспонированные фотопластинки проявляют и фиксируют по ГОСТ 106910–73.

На полученных фотопластинках с помощью микрофотометра измеряют почернения аналитических линий: алюминия — 257,510 нм, кремния — 251,921 нм и близлежащего фона.

Градуировочные графики строят в координатах , где  — средняя разность почернения линии с фоном и почернения фона, измеренная в трех спектрах образца сравнения,  — содержание определяемого элемента в образце сравнения, в процентах.

Если при работе со спектрографом ДФС-13 не удается добиться нормальных почернений фона подбором чувствительности фотопластинок, то в качестве элемента сравнения, в буферную смесь вводят 4% кобальта и вместо фона фотометрируют линию сравнения кобальта 258,5 нм. При этом градуировочные графики строят в координатах , где  — средняя разность почернения линии определяемого элемента и линии сравнения кобальта, измеренная в трех спектрах образца сравнения.

2.6. Подсчет результатов анализа.

Содержание определяемого элемента в пробе определяют по градуировочному графику по значениям разности почернений , , , измеренным в спектрах пробы.

Используя разности почернения , , , по отдельности, получают три результата параллельных определений, применяемые при контроле качества анализа.

Используя среднее значение ), получают результат анализа — содержание определяемого элемента в пробе.

Расхождения между крайними результатами трех параллельных определений и между результатами двух анализов с вероятностью не должны превышать величин, указанных в таблице.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ УГЛЕРОДА

3.1. Определение содержания углерода производится по ГОСТ 18385.1−73 п. 3.

Допускаемое расхождение между крайними результатами параллельных определений при содержании углерода 0,04% составляет 0,02% абс.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ АЗОТА

4.1. Сущность метода

Азот в металле содержится преимущественно в виде нитридов или карбонитридов. При растворении металла в кислоте химически связанный азот переходит в соответствующие аммонийные соли.

Определение заканчивается ацидиметрически в присутствии смешанного индикатора (мотиленового голубого и метилового красного) после отгонки из щелочного раствора (по методу Кьельдаля).

4.2. Аппаратура, реактивы и растворы.

Кислота серная по ГОСТ 14262–69, разбавленная 1:4.

Кислота серная 0,01 н раствор, готовят разбавлением 0,1 н раствора, приготовленного из фиксанала (1 мл раствора соответствует 0,14 мг азота).

Цинк металлический гранулированный по ГОСТ 989–62.

Медь сернокислая по ГОСТ 4165–68.

Натрия гидрат окиси (натр едкий) по ГОСТ 4328–66, раствор готовят следующим образом: 400 г едкого натра растворяют небольшими порциями в 1000 мл воды. К полученному раствору прибавляют 2−3 кусочка цинка и несколько кристаллов (на кончике шпателя) сернокислой меди, перемешивают и кипятят в течение 40−60 мин, доливая воду для поддержания начального объема. Полученный раствор хранят в плотно закрытой полиэтиленовой склянке. Раствор едкого натра не следует готовить в количествах, превышающих 5−6 дневной запас.

Спирт этиловый технический по ГОСТ 17299–71.

Метиленовый голубой по ТУ 6−09−2044−72.

Метиловый красный по ГОСТ 5853–51.

Смешанный индикатор готовят следующим образом: 0,062 г метилового красного и 0,041 г метиленового голубого растворяют в 100 мл спирта и хранят в плотно закрытой темной склянке.

Вода бидистиллированная свежеприготовленная или деионизированная.

Примечание. Все работы по определению азота, в том числе и приготовление растворов, следует проводить на бидистиллате.

Установка для определения содержания азота состоит из: склянки-ловушки 1, заполненной серной кислотой; склянки-ловушки 2, заполненной водой; электроплитки 3; дистилляционной колбы 4 типа Кьельдаля, из термостойкого стекла вместимостью 500 мл с пришлифованной пробкой, снабженной капельной воронкой с краном; холодильника 5; сосуда для улавливания аммиака 6; микробюретки 2-го класса 7.

Примечание. В установке можно использовать комплект приборов для определения содержания азота в металлах и сплавах, выпускаемый Клинским заводом «Лаборприбор».

4.3. Проведение анализа.

0,5 г металлического ванадия в виде порошка или тонкой стружки помещают в коническую колбу вместимостью 100 мл, прибавляют 15 мл серной кислоты 1:4, закрывают колбу воронкой и умеренно нагревают до полного растворения металла; по окончании растворения содержимое колбы охлаждают и растворяют в 50 мл воды.

Перед перенесением полученного раствора в дистилляционную колбу производят очистку раствора щелочи и всей системы от следов аммиака.

Для этого в дистилляционную колбу наливают 50 мл раствора едкого натра и 50 мл воды. В сосуд для улавливания аммиака наливают 25−30 мл воды и 1−2 капли смешанного индикатора. Собирают установку по приведенной схеме. Через проверенную на герметичность систему пропускают очищенный воздух, используя водоструйный насос. Дистилляционную колбу с раствором едкого натра нагревают до кипения и кипятят 5−10 мин. Полноту удаления аммиака контролируют по изменению окраски смешанного индикатора. Добавлением из бюретки по каплям 0,01 н раствора серной кислоты восстанавливают фиолетовую окраску растворов. Очистку считают законченной, если фиолетовая окраска сохраняет 3−5 мин.

После очистки щелочи выключают электроплитку и через несколько минут переносят анализируемый раствор осторожно, небольшими порциями, через воронку с краном в дистилляционную колбу. Сосуд, в котором находилась проба, и воронку обмывают несколько раз небольшими порциями воды. Промывание воды вливают через ту же воронку в дистилляционную колбу. Кран воронки закрываю и содержимое колбы тщательно перемешивают осторожными круговыми движениями. Колбу нагревают до кипения и в течение 45 мин производят дистилляцию аммиака, поддерживая непрерывное кипение раствора. По мере отгонки аммиака окраска смешного индикатора изменяется от фиолетово-красной до зеленой. Немедленно, после появления зеленой окраски, приливают из бюретки по каплям 0,01 н раствор серной кислоты до вновь появляющейся фиолетово-красной окраски раствора. Отгонку заканчивают, когда раствор в сосуде для улавливания аммиака продолжает сохранять слабый фиолетово-красный цвет в течение 5 мин.

Определение азота, начиная с момента растворения пробы и кончая отгонкой, необходимо проводить в помещении, в котором не ведется никакой работы с аммиаком и его солями.

Одновременно с пробой проводят контрольный опыт на загрязнение реактивов, проводя его через все стадии анализа и используя те же реактивы и в таких же количествах, что и при анализе испытуемого образца. Определяемое количество азота не должно быть меньше количества азота в контрольном опыте.

4.4. Подсчет результатов анализа.

4.4.1. Содержание азотав процентах вычисляют по формуле:

 — объем 0,01 н раствора серной кислоты, израсходованный на титрирование аммиака в анализируемой пробе, мл;

 — объем 0,01 н раствора серной кислоты, израсходованный на титрирование раствора контрольного опыта, мл;

 — масса навеска, г.

За результат анализа принимают среднее арифметическое двух параллельных определений.

4.4.2. Расхождение между результатами двух параллельных определений и результатами двух анализов с вероятностью не должны превышать величин, указанных в таблице.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ КИСЛОРОДА И ВОДОРОДА

5.1. Определение содержания кислорода и водорода производится по методике, изложенной в сборник «Определение газов в металлах на установке «Гиредмет С-911-М1» изд. Цветметинформация, Москва, 1970, стр. 66.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к проекту технических условий «Полосы ванадиевые»

Проект технических условий «Полосы ванадиевые» разработан в соответствии с планом отраслевой стандартизации на 1976 год.

Проект технических условий разработан взамен ТУ 48−05−53−71.

Проект технических условий составлен в соответствии с ГОСТ 2.114−70, ГОСТ 2.115−70 и ОСТ 48−1-71.

Выпуск настоящих технических условий будет способствовать стабилизации качества выпускаемой продукции.

Главный инженер «12».01.76 г.
ОХМЗ Гиредмета Л. А. Доломанов.

МИНИСТЕРСТВО ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР

ОКП 187120 СОГЛАСОВАНО /Заместитель руководителя организации п/я В-8813 Ю.С. Сакатунов «26».12.1978 г. /Заместитель руководителя организации п/я Р-6846 А.П. Грибачев «05».12.1978 г.

УДК Группа В63 УТВЕРЖДАЮ Главный инженер Союзредмета В.В. Филипенко «11».06.1979 г. Государственный комитет стандартов Совета Министров СССР Зарегистрировано и вписано в реестр государственных стандартов «15».06.79 г. № 154384

ПОЛОСЫ ВАНАДИЕВЫЕ

Технические условия
ТУ 48−4-373−76
(Взамен ТУ 48−05−53−71)

ИЗМЕНЕНИЕ № 1

Срок введения: 1 октября 1979 г.

1. Пункт 2.5. изложить в следующей редакции:

«Содержание контролируемых примесей, кроме кислорода и азота, в полосах принимается по содержанию их в слитке».

2. Пункт 2.6. изложить в следующей редакции:

«Определение содержания кислорода и азота на соответствие требований п. 1.5. производят в любой полосе каждой партии (садки) в состоянии поставки.

3. Пункт 2.7.3. исключить слово «кислорода».

4. Исключить из пункта 2.7.4. следующие фразы:

В не отожжённых полосах для набора статистических данных в течение 1977 г. производится определение содержания кислорода и азота.

До 1 января 1978 г. содержание азота и кислорода браковочным признаком не является.

5. На титульном листе технических условий в левом поле 2 на одной строке с номером группы записать «ОКП 187126».

6. В табл. 2. Внести дополнительно графы «Код» и «Толщина».

Главный инженер предприятия п/я Р-6239 М. Ф. Поликанов «06».05.1978 г. Заместитель главного инженера предприятия п/я В-2836 В.Н. Поляков «21».06.1978 г.

Заместитель директора по научной работе института Гиредмет В.С. Матвеев «28» марта 1978 г. Гланвый инженер ОХМЗ Гиредмета Е.А. Юдин «20» марта 1978 г.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к Изменению № 1 ТУ 48−4-373−76 «Полосы ванадиевые»

Согласно пункту 2.7.4. технических условий ТУ 48−4-373−76 «Полосы ванадиевые» ОХМЗ производит набор статистических данных на определение содержания кислорода и азота в не отожженных полосах.

В течение 1977−78 г. наше предприятие накопило достаточный статистический материал для внесения требований по определению азота и кислорода в не отожженных полосах в п.п. 2.6. и 2.7.4. раздела «Правила приемки и методы испытаний».

На основании изложенного выше необходимо оформить изменение в редакции проекта Изменения № 1 к ТУ 48−4-373−76.

Главный инженер Е.А. Юдин

ОКП 18 7120 УТВЕРЖДЕНО организацией-изготовителем 04 апреля 1984 г СОГЛАСОВАНО с базовой организацией по стандартизации 22 марта 1984 г. с заказчиком 27 марта 1984 г Верно: ________

УДК Группа В53

ПОЛОСЫ ВАНАДИЕВЫЕ

Технические условия
ТУ 48−4-373−76

ИЗМЕНЕНИЕ № 3

Срок введения: 01.01.85 г.

Государственный
комитет стандартов
Совета Министров СССР

Зарегистрировано и вписано в реестр
государственных стандартов
84.64.23. № 154513/03

1. Вводную часть технических условий дополнить следующей фразой:

«Показатели технического уровня, установленные настоящими техническими условиями, соответствуют требованиям первой категории качества».

2. Срок действия технических условий продлить до 01.01.1990 г.

3. Пункт 3.1. После слов «перевязывают шпагатом» дополнить «по ГОСТ 16266–70».

4. Пункт 3.3. Исключить из текста слова:

«с использованием расклинивающих планок».

5. Пункт 3.4 изложить в следующей редакции:

«На каждый ящик наносят надписи в соответствии с требованиями почтового отделения связи».

6. Пункт 3.5. Последний абзац изложить в следующей редакции:

«Документ о качестве помещают в ящик».

7. Пункт 3.6 изложить в следующей редакции:

«Изготовитель отправляет заказчику полосы посылками через почтовое отделение связи».

8. Пункт 3.7 исключить.

9. Заменить ссылки:

ГОСТ 427–56 на ГОСТ 427–75

ГОСТ 989–62 на ГОСТ 989–75

ГОСТ 4139–65 на ГОСТ 4139–75

ГОСТ 4165–68 на ГОСТ 4165–78

ГОСТ 4204–66 на ГОСТ 4204–77

ГОСТ 4205–68 на ГОСТ 4205–77

ГОСТ 4233–66 на ГОСТ 4233–77

ГОСТ 4328–66 на ГОСТ 4328–77

ГОСТ 6507–60 на ГОСТ 6507–78

ГОСТ 8136–56 на ГОСТ 8136–76

ГОСТ 8273–57 на ГОСТ 8273–75

ГОСТ 11125–65 на ГОСТ 11125–78
ГОСТ 14262−69 на ГОСТ 14262–78

ГОСТ 17299–71 на ГОСТ 17299–78

ОКП 18 712 УТВЕРЖДЕНО базовой организацией по стандартизации 17 октября 1988 г СОГЛАСОВАНО заказчиком 19 сентября 1988 г. изготовителем 28 сентября 1988 г.

УДК Группа В58

ПОЛОСЫ ВАНАДИЕВЫЕ

Технические условия
ТУ 48−4-373−76
(Взамен ТУ 48−05−58−71)

ИЗМЕНЕНИЕ № 4

Срок введения: 01.01.90 г.

88.11.25
Зарегистрировано
МЦСМ ГОССТАНДАРТА
154513/04
24.10.88 г.

1. Срок действия технических условий продлить до 01.01.1995 г.

2. Исключить из текста вводной части технических условий фразу:

«Показатели технического уровня, установленные настоящими условиями, соответствуют требованиям первой категории качества».

3. В рамке второго листа проставить литеру «А».

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к Изменению № 4 ТУ 48−4-373−76 «Полосы ванадиевые»

Настоящее Изменение № 4 разработано в соответствии с планом-графиком пересмотра и разработки проектов технических условий и цен-редкометаллической и полупроводниковой продукции.

Цель изменения продлить срок действия технических условий на полосы ванадиевые до 01.01.1995 г.

Данное изменение не влечет за собой изменения прейскурантной цены.

Главный инженер Е.А. Юдин