ТУ 0893-072-00212179-2011 выписка
Выписка из ТУ 0893-072-00212179-2011
Заготовки из стали марки 06X12H3Д. Технические условия
1 Технические требования
1.1 Основные параметры заготовок
1.1.1 Заготовки должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и чертежей или эскизов, которые разрабатываются на основании чертежей деталей. В случае поставки заготовок на другие предприятия, чертежи или эскизы разрабатываются изготовителем на основе чертежа заказчика (предприятия, заказывающего заготовки) и согласовываются с заказчиком. Заказчик согласовывает чертежи и эскизы заготовок с разработчиком изделий.
1.1.2 В зависимости от требований, предъявляемых к деталям по условиям их работы, заготовки, прошедшие термическую обработку, делятся на четыре группы по виду и объему испытаний в соответствии с таблицей 1.
По механическим свойствам заготовки разделяются на категории прочности в соответствии с таблицей 2.
Группа испытаний, категория прочности, необходимость контроля КС, необходимость проведения УЗК для заготовок I и II групп, повышенная температура испытания механических свойств для заготовок II и IV групп должны указываться в технических требованиях чертежа или заказа.
1.1.3 Заготовки должны поставляться потребителю после основной термической обработки.
1.1.4 Максимальное сечение заготовок под термическую обработку должно быть не более 550 мм.
1.1.5 Предприятие, производящее механическую обработку заготовок для УЗК и, в случае необходимости, для основной термической обработки, должно указываться в договоре. На механическую обработку (в случае проведения ее потребителем) заготовки должны передаваться после предварительной термической
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 4 | ||||||
| Изм. | Лист | № докум. | Подпись | Дата |
Таблица 1 - Группы испытаний
| Обозна-чение группы | Вид обязательных испытаний | Условия комплек-тования партии |
Объем контрольных испытаний | |||||
Механические испытания при температуре 20 °C |
Механические испытания при повышенной температуре | Контроль макро-структуры | Определение коррозионной стойкости | УЗК | Опреде-ление твердос- ти | |||
| I | 1 Механические испытания при температуре 20 °C: определение условного предела текучести, временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, относительного сужения, ударной вязкости. 2 Определение твердости. 3 Контроль макроструктуры. 4 Определение коррозионной стойкости (по требованию чертежа или заказа). 5 УЗК (по требованию чертежа или заказа). |
Заготовки одной плавки, совместно прошедшие термическую обработку то же |
Одна заготовка или одна проба от партии то же |
- | От плавки | От плавки по требованию чертежа или заказа | Каждая заготовка по требованию чертежа или заказа |
Каждая заготовка |
| II | 1 Механические испытания при температуре 20 °C: определение условного предела текучести, временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, относительного сужения, ударной вязкости. 2 Определение твердости. 3 Механические испытания при повышенной температуре: определение условного предела текучести, временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, относительного сужения. 4 Контроль макроструктуры. 5 Определение коррозионной стойкости (по требованию чертежа или заказа). 6 УЗК (по требованию чертежа или заказа). |
Одна заготовка или одна проба от партии | ||||||
| III | 1 Механические испытания при температуре 20 °C: определение условного предела текучести, временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, относительного сужения, ударной вязкости. 2 Определение твердости. 3 Контроль макроструктуры. 4 Определение коррозионной стойкости (по требованию чертежа или заказа). 5 УЗК. |
Принимается индивидуально каждая заготовка | Каждая заготовка или проба | - | Каждая заготовка | Каждая заготовка по требованию чертежа или заказа | Каждая заготовка | Каждая заготовка |
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 5 | ||||||
| Изм. | Лист | № докум. | Подпись | Дата |
Продолжение таблицы 1
| Обозна-чение группы | Вид обязательных испытаний | Условия комплек-тования партии |
Объем контрольных испытаний | |||||
Механические испытания при температуре 20 °C |
Механические испытания при повышенной температуре | Контроль макро-структуры | Определение коррозионной стойкости | УЗК | Опреде-ление твердос- ти | |||
| IV | 1 Механические испытания при температуре 20 °C: определение условного предела текучести, временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, относительного сужения, ударной вязкости. 2 Определение твердости. 3 Механические испытания при повышенной температуре: определение условного предела текучести, временного сопротивления разрыву, относительного удлинения, относительного сужения. 4 Контроль макроструктуры. 5 Определение коррозионной стойкости (по требованию чертежа или заказа). 6 УЗК. |
Принимается индивидуально каждая заготовка | Каждая заготовка или проба | Каждая заготовка или проба | Каждая заготовка | Каждая заготовка по требованию чертежа или заказа | Каждая заготовка | Каждая заготовка |
Примечания 1 Для заготовок, предназначенных для изготовления деталей, на которые распространяются ПН АЭ Г-7-008-89, проведение УЗК должно производиться на каждой заготовке. 2 Для заготовок, контактирующих с рабочей средой, испытание коррозионной стойкости обязательно. 3 Партии I и II групп комплектуются из заготовок, изготовленных по одному чертежу. Допускается объединять в партии заготовки, изготовленные по разным чертежам, отличающиеся по сечению не более, чем на 25%, близкие по конфигурации. 4 При изготовлении нескольких деталей разных групп из одной заготовки результаты испытаний высшей группы распространяются на все предыдущие группы. 5 Заготовки I и III групп применяются только для изготовления деталей, работающих при температуре ниже 100 °C. | ||||||||
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 6 | ||||||
| Изм. | Лист | № докум. | Подпись | Дата |
Таблица 2 - Механические свойства при плюс 20 °C и повышенных температурах
| Вид заготовки и условия поставки | Катего- рия проч- ности |
Темпера- тура испыта- ния, °C |
Механические свойства, определяемые при температуре испытания (не менее) | |||||
Условный предел текучести σ0,2, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Временное сопротивление разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Относи- тельное удлинение δ5, % |
Относи- тельное сужение ψ, % |
Ударная вязкость KCV, Дж/см2 (кгсм/см2) |
Твердость по Бринеллю, HB | |||
| Заготовки сечением не более 300 мм, поставляемые без проведения технологических отпусков | КП 60 | 20 | 590 (60) | 686 (70) | 12 | 35 | 59 (6) | 207-293 |
| 150 | 559 (57) | 657 (67) | 12 | 35 | - | - | ||
| 200 | 539 (55) | 638 (65) | 12 | 35 | - | - | ||
| 250 | 519 (53) | 618 (63) | 12 | 37 | - | - | ||
| 300 | 500 (51) | 598 (61) | 10 | 40 | - | - | ||
| 350 | 490 (50) | 589 (60) | 10 | 40 | - | - | ||
| Заготовки сечением более 300 мм, поставляемые без проведения технологических отпусков | КП 55 | 20 | 540 (55) | 638 (65) | 14 | 35 | 59 (6) | 207-293 |
| 150 | 530 (54) | 628 (64) | 12 | 35 | - | - | ||
| 200 | 520 (53) | 618 (63) | 12 | 35 | - | - | ||
| 250 | 510 (52) | 608 (62) | 12 | 37 | - | - | ||
| 300 | 500 (51) | 598 (61) | 10 | 40 | - | - | ||
| 350 | 490 (50) | 589 (60) | 10 | 40 | - | - | ||
Поковки поставляемые: - с определением коррозионной стойкости; - с проведением технологических отпусков; - с определением коррозионной стойкости и с проведением технологических отпусков. |
КП 50 | 20 | 490 (50) | 589 (60) | 14 | 35 | 59 (6) | 207-293 |
| 150 | 481 (49) | 579 (59) | 14 | 37 | - | - | ||
| 200 | 471 (48) | 569 (58) | 12 | 37 | - | - | ||
| 250 | 461 (47) | 559 (57) | 10 | 38 | - | - | ||
| 300 | 451 (46) | 549 (56) | 10 | 40 | - | - | ||
| 350 | 441 (45) | 540 (55) | 10 | 40 | - | - | ||
Примечания 1 Значения механических свойств относятся к продольным образцам; 2 Для поковок сечением более 400 мм категории прочности КП 55 допускается снижение величины относительного сужения на 5%, против значения, указанного в таблице; 3 При определении механических свойств поковок на поперечных, тангенциальных или радиальных образцах, допускается снижение норм механических свойств в соответствии с ГОСТ 8479. | ||||||||
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 7 | ||||||
| Изм. | Лист | № докум. | Подпись | Дата |
обработки с твердостью не более 255 НВ, при этом данные заготовки могут применяться для изготовления деталей после основной термической обработки с проведением испытаний в соответствии с группой испытаний, указанной на чертеже.
1.1.6 Материалы, а также все технологические операции, связанные с выплавкой и разливкой стали, изготовлением поковок и штампованных заготовок, их контролем, ремонтом и сдачей, должны удовлетворять требованиям ПН АЭ Г-7-008-89, ПН АЭ Г-7-009-89, ПН АЭ Г-7-010-89, ОСТ 24.300.04 и производственно-технологической документации изготовителя, согласованной с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» (головной материаловедческой организацией).
1.2 Размеры заготовок
1.2.1 Размеры кованых или штампованных заготовок должны соответствовать чертежу или эскизу.
1.2.2 При изготовлении заготовок припуски на механическую обработку, технологические напуски и допуски на точность изготовления устанавливаются в соответствии с нормативной документацией изготовителя; напуски для отбора проб - в соответствии с указанием чертежа заготовки. Допускается неравномерное расположение припусков, получающееся вследствие эллиптичности, несоосности наружного и внутреннего диаметров, прогиба, при этом неравномерность расположения фактического припуска в отдельных частях не должна выводить размеры за пределы допускаемых отклонений.
Скосы, галтели, бахрома не включаются в размеры заготовки.
1.2.3 Конструкция штампованных заготовок должна предусматривать механическую обработку стыкуемых кромок по наружному и внутреннему диаметру с целью снятия эллиптичности, возникающей при штамповке и термической обработке. Величина
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 8 | ||||||
| Изм. | Лист | № докум. | Подпись | Дата |
| Инв. № подл. | Подп. и дата | Взам. инв. № | Инв. № дубл. | Подп. и дата |
такого припуска определяется толщиной исходной заготовки и согласовывается с изготовителем.
1.3 Выплавка и химический состав
1.3.1 Заготовки должны изготовляться из слитков изготовителя марки 06X12H3Д.
Сталь марки 06X12H3Д должна выплавляться в электродуговой или индукционной печи с последующей внепечной обработкой и вакуумированием. Допускается применение внепечной обработки с помощью аргонокислородного обезуглероживания или вакуумнокислородного обезуглероживания.
Разливка стали производится по технологии изготовителя.
1.3.2 Плавочный химический состав стали должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.
Таблица 3 - Химический состав стали 06X12H3Д
| Массовая доля химических элементов, % | |||||||
| Углерод | Хром | Никель | Медь | Марганец | Кремний | Сера | Фосфор |
| не более | |||||||
| 0,02-0,06 | 12,00-13,50 | 2,80-3,20 | 0,80-1,10 | 0,60 | 0,30 | 0,020 | 0,020 |
| Примечание - для заготовок, применяемых в оборудовании, контактирующем с радиоактивными средами, содержание кобальта в стали должно быть не более 0,2% (указывается на чертежах) | |||||||
Разрешается отливка крупных слитков смешением металла нескольких плавок (ковшей). Химический состав каждой плавки (ковша) также должен соответствовать требованиям таблицы 3. При этом сдаточным химическим составом считается среднемассовое содержание каждого элемента.
1.4 Изготовление заготовок
1.4.1 Изготовление заготовок должно производиться по
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 9 | ||||||
| Изм. | Лист | № докум. | Подпись | Дата |
| Инв. № подл. | Подп. и дата | Взам. инв. № | Инв. № дубл. | Подп. и дата |
производственно-технологической документации изготовителя, разработанной и согласованной в соответствии с требованиями ПН АЭ Г-7-008-89.
1.4.2 Допускается изготовление поковок блоком на несколько деталей. Предприятие, производящее разрезку блоков на детали, указывается в договоре.
Разрезка поковок производится кислородно-флюсовым или иным способом по режиму изготовителя. Грат с поверхности реза должен быть удален.
При газовой разрезке заготовок изготовителем на кромках реза допускаются косина реза и огневые выхваты, которые должны находиться в пределах допусков на предварительную механическую обработку, и не входить в чистовые размеры детали.
1.5 Требования к поверхности
1.5.1 На поверхности поковок и штампованных заготовок не должно быть трещин, расслоений, плен, закатов, пузырей, раковин, грубой вкатанной окалины и шлаковых включений.
1.5.2 По качеству и внешнему виду поковки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 7062.
По припускам и допускаемым отклонениям заготовки должны удовлетворять требованиям чертежей изготовителя.
1.5.3 Кузнечная и термическая окалина, не препятствующая выявлению дефектов на поверхности заготовок, не удаляется.
На припусках для проб допускаются черновины, не препятствующие изготовлению полного комплекта образцов для испытаний.
На необрабатываемых поверхностях заготовок допускаются без удаления местные дефекты типа вмятин от окалины, забоин, а также пологая вырубка или зачистка дефектов при условии, что размеры
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 10 | ||||||
| Изм. | Лист | № докум. | Подпись | Дата |
| Инв. № подл. | Подп. и дата | Взам. инв. № | Инв. № дубл. | Подп. и дата |
механические свойства и коррозионная стойкость металла проб, прошедших дополнительные отпуска в отдельной садке по производственно-технологической документации изготовителя при следующих температурах и выдержках:
Режим A: Отпуск плюс (620 ± 10) °C - от 4,5 до 5 часов
Отпуск плюс (640 ± 10) °C - от 7,5 до 8 часов
Режим В: Отпуск плюс (620 ± 10) °C - от 22,5 до 25 часов
Отпуск плюс (640 ± 10) °C - от 15 до 16 часов
Общая длительность выдержки заготовок при технологических отпусках не должна быть более 41 часа, в том числе максимальная длительность выдержки при отпуске (620 ± 10) °C не должна быть более 25 часов и максимальная длительность выдержки при отпуске (640 ± 10) °C не должна быть более 16 часов. При определении общей длительности отпусков учитывается только время выдержки при температуре отпуска.
Технологические нагревы до температуры 450 °C не учитываются.
1.6.7 Нормативные значения механических свойств и коррозионной стойкости после дополнительных отпусков по режимам А и В должны соответствовать требованиям таблицы 2 и подпункта 1.6.5.
1.6.8 При поставке заготовок на другие предприятия необходимость, количество, температура и продолжительность технологических отпусков указываются на чертежах заказчика, согласованных с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ».
1.7 Макроструктура
1.7.1 В макроструктуре заготовок не должно быть видимых невооруженным глазом усадочной рыхлости, трещин, флокенов, расслоений. Допускаются участки повышенной травимости с рисками протяженностью не более 20 мм.
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 13 | ||||||
| Изм. | Лист | № докум. | Подпись | Дата |
| Инв. № подл. | Подп. и дата | Взам. инв. № | Инв. № дубл. | Подп. и дата |
1.8 Ультразвуковая дефектоскопия
1.8.1 После основной термической обработки заготовки подвергаются ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) по методике ПН АЭ Г-7-014-89.
1.8.2 Заготовка по результатам ультразвукового контроля считается годной, если удовлетворяет следующим показателям:
фиксации подлежат дефекты эквивалентной площадью S₀ мм² и более;
не допускаются дефекты эквивалентной площадью более S₁ мм²;
не допускаются дефекты эквивалентной площадью от S₀ мм² до S₁ мм² включительно, если они оценены как протяженные;
не допускаются дефекты, вызывающие при контроле прямым преобразователем ослабление донного сигнала до уровня S₀ и ниже;
не допускаются дефекты эквивалентной площадью от S₀ мм² до S₁ мм² включительно, если они оценены как непротяженные, но составляют скопление из n₀ или более дефектов при пространственном расстоянии между наиболее удаленными дефектами, равном или меньшем 100 мм. Минимальное допустимое расстояние между учитываемыми дефектами 30 мм.
Значения S₀, S₁, n₀ должны соответствовать требованиям таблицы 4.
Таблица 4
| Толщина, мм | S₀, мм² | S₁, мм² | n₀ |
| до 250 вкл. | 10 | 20 | |
| свыше 250 до 400 вкл. | 20 | 40 | 6 |
| свыше 400 | 40 | 70 |
1.8.3 Дефекты, выявленные в металле, подлежащем удалению при последующей механической обработке или вырезке проб, браковочным признаком не являются. В случае удаления указанных дефектов у
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 14 | ||||||
| Изм. | Лист | № докум. | Подпись | Дата |
| Инв. № подл. | Подп. и дата | Взам. инв. № | Инв. № дубл. | Подп. и дата |
3.3.1 Испытания механических свойств и ударной вязкости, а также оценку коррозионной стойкости выполняют на образцах, вырезанных из проб. Пробы заготовок I и II групп отбирают от партии. Условия комплектования в партию установлены в таблице 1. Для III и IV групп пробы отбирают от каждой заготовки.
3.3.2 Испытания на растяжение при нормальной температуре (20 ± 10) °C проводят на двух цилиндрических образцах по ГОСТ-1497 с диаметром рабочей части 10 мм и расчетной длиной 50 мм (образец типа III № 4 или IV № 4) или с диаметром рабочей части 6 мм и расчетной длиной 30 мм (образец типа III № 6 или IV № 6).
3.3.3 Испытания на растяжение при повышенной температуре производят на двух цилиндрических образцах по ГОСТ 9651 с диаметром рабочей части 6 мм, расчетной длиной 30 мм с резьбовой головкой М12 (образец типа I № 2) или с диаметром рабочей части 10 мм, расчетной длиной 50 мм с резьбовой головкой М16 (образец типа I № 4).
3.3.4 Испытания на ударный изгиб при нормальной температуре (20 ± 10) °C проводят на трех образцах типа II по ГОСТ 9454.
3.3.5 Испытания на коррозионную стойкость проводят на четырех образцах от плавки размерами 3 × 20 × 80 мм согласно инструкции ИЦК-01-99.
3.3.6 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном образце, производят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же заготовки с той же стороны или от той же партии (при контроле свойств и сдаче заготовок партиями). В случае получения неудовлетворительных результатов при повторном испытании хотя бы на одном образце, допускается повторная термическая обработка или отпуск, и металл предъявляется вновь к сдаче.
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 18 | ||||||
| Изм. | Лист | № докум. | Подпись | Дата |
| Инв. № подл. | Подп. и дата | Взам. инв. № | Инв. № дубл. | Подп. и дата |
