Посещая этот сайт, вы принимаете программу использования cookie. Подробнее о нашей политике использования cookie.
Перезвоним за 30 секунд. Бесплатно!

ТУ 3-1002-77

Ф.2.105−68−1

УДК 669.14.018.8−426−272.43

Группа В 73

СОГЛАСОВАНО: УТВЕРЖДАЮ

Руководитель организации Руководитель организации

п/п В-8715 п/п А-1795

Кислов Маслюков

9 декабря 1976 г. … 1976 г.

Р.П. Ромашин И. О. Л.С. Хохлов

ЭКЗЕМПЛЯР УЧТЕН

Инв. № 3195 Экв. № 27

ПРОВОЛОКА ПРУТИННАЯ

КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ ВЫСОКОПРОЧНАЯ

Технические условия без огран.④

ТУ 3−1002−77 01.07.90

(взамен МРТУ 3−632−67) 01.07.85①

Срок введения с 19.03.77 На срок до 19.03.82

Согласовано: Разработаны:

Зам. руководителя Зам. руководителя

предприятия п/я Р-6762 предприятия п/я М-5481

Ермоленко Войцеховский

12.10.1976г. 24.02.76 г. 1976 г.

Зам. руководителя Начальник отдела

предприятия п/я А-1950 стандартизации

Пономарев Макеров

6.05.1976г. 20.02.76 г. 1976 г.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ

Совета Министерства СССР

Зарегистрировано и внесено в реестр

Государственной регистрации

24.03.77 за № 1667381

Главный инженер Бело-

рецкого металлургического

комитета

Лихов В.К.

«27» декабря 1976 г.

④ Изм. 4 23.05.90

① Изм. 1 11.08.81 ② Изм. 2 9.12.85

Настоящие технические условия распространяются на проволоку пружинную коррозионностойкую высокопрочную, предназначенную для изготовления цилиндрических пружин, работающих в агрессивных средах.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Пружинная коррозионностойкая высокопрочная проволока должна соответствовать требованиям настоящих технических условий.

1.2. Основные параметры и размеры.

1.2.1. Пружинная проволока в зависимости от механических свойств должна изготовляться трех групп прочности:

нормальной — Н;

высокопрочной — В;

высокопрочной ответственного назначения — ВО.

1.2.2. Для каждой группы прочности диаметр проволока должен соответствовать указанному в табл. 1.

Таблица 1

Группа проволоки Диаметр проволоки, мм

В

ВО

Н

0,11 — 8,01

0,11 — 8,01

0,51 — 10,01

1.2.3. Диаметр проволоки и предельные отклонения по нему должны соответствовать указанным в табл. 2.

Таблица 2 Продолжение табл. 2

Диаметр

проволоки

Предельные

отклонения

1,61

1,81

2,01

+ 0,05

2,21

2,51

2,81

3,01

+ 0,06

3,51

4,01

4,51

5,01

5,51

6,01

+ 0, 08

6,51

7,01

7,51

8,01

+ 0,10

9,01

10,01

+ 0,12
мм мм

Диаметр

проволоки

Предельные

отклонения

0,11

0,16

+ 0,015

0,21

0,26

0,31

0,36

0,41

0,46

+ 0,02

0,51

0,56

0,61

0,66

0,71

0,76

0,81

0,86

0,91

+ 0,03

1,01

1,11

1,21

1,31

1,41

1,51

+ 0,04

Обозначение пружинной проволоки, марки 12Х18Н10Т ④, группы В, диаметром 0,51 мм при заказе и в документации другого изделия:

Проволока 12Х18Н10Т ④ -В-0,51 ТУ 3−1002−77

1.2.4. По требованию потребителя проволока изготовляется промежуточных размером с предельными отклонениями по ближайшему большему размеру.

1.2.5. Овальность проволоки не должна превышать предельных отклонений по диаметру.

1.3. Характеристики.

1.3.1. Проволока должна изготовляться из стали марки 12Х18Н10Т с химическим составом по ГОСТ 5632–72 (документы, на которые даны ссылки, указаны в «Перечне ссылочных документов», помещенным в конце технических условий) с суженными пределами по содержанию следующих элементов:

по углероду 0,09 — 0,12%

по марганцу 1,50 — 2,00%

по хрому 17,00 — 18,00%

по никелю 10,0 — 11,0%

по титану 5 (С-0,02)-0,7%, где С — содержание углерода.

1.3.2. Горячекатаная сталь, предназначенная для изготовления проволоки, подвергается контролю макроструктуры, содержания альфа-фазы и содержания неметаллических включений. Контроль содержания альфа-фазы и неметаллических включений проводится на горячекатаных установках со стороной квадрата 40 мм или 100−125 мм. ③

Макроструктура стали должна быть без следов усадочной рыхлости, подкорковых дефектов, инородных включений, свищей и трещин, видимых невооруженным глазом.

Содержание альфа-фазы в стали заготовке со стороной квадрата 40 мм ③ не должно быть более балла 1, а в заготовке 100−125 мм — балла 1,5.

Содержание неметаллических включений не должно превышать по нитридам титана в заготовке со стороной квадрата 40 мм не должно быть более балла 3, по каждому из остальных видов балл 2 для заготовки 100−125 мм — балла 4. ③

Содержание неметаллических включений по каждому из остальных видов не должно быть более балла 2.

По согласованию изготовителя с потребителем проволока остальных групп может изготовляться из такой же заготовки.

1.3.4. Проволока поставляется в нагартованном состоянии.

1.3.5. Механические свойства проволоки групп В и ВО должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 3.

Таблица 3

Диаметр

проволоки,

мм

Временное сопротивление разрыву Н/(кгс/)

Относительное

сужение, ψ

%

Число

скручиваний

не менее

0,11−0,71

0,81−2,81

0,01−3,51

4,01

4,51

5,01−5,51

6,01

6,51

7,01−7,51

8,01

1720−2010 (175−205)

1720−2010 (175−205)

1670−1980 (170−200)

1620−1910 (165−195)

1620−1860 (165−190)

1570−1760 (160−180)

1520−1780 (156−175)

1470−1670 (150−170)

1420−1620 (145−165)

1370−1570 (140−160)

-

-

-

-

-

-

20

20

20

20

4

3

2

2

2

2

-

-

-

-

1.3.6. Механические свойства проволоки группы Н должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.

1.3.7. Проволока диаметром менее 0,81 мм испытывается на разрыв с узлом, при этом разрывное усилие должно быть не менее 50% разрывающего усилия той же проволоки при испытании ее без узла.

Таблица 4

Диаметр

проволоки,

мм

Временное сопротивление разрыву, Н/(кгс/)

Число скручиваний
не менее

0,51−6,01

6,51−10,01

1230 (125)

1230 (125)

3

-

Примечание. Допускается снижение временного сопротивления разрыву проволоки

диаметром 10,01 мм до 1180 Н/(120 кгс/).

1.3.8. Поверхность проволоки должна быть гладкой, без трещин, закатов, плен, расслоений и

Коррозии.

Допускаются на поверхности отдельные вмятины, забоины, риски, царапины и рябизна, глубина которых не должна быть более половины предельных отклонений на диаметр, считая от фактического размера.

1.3.9. Количество ионов хлора на поверхности проволоки группы ВО не должно быть более 0,1 мг на 25 площади поверхности.

1.3.10. По требованию потребителя проволока должна выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию.

1.3.11. По требованию потребителя проволока групп В и ВО диаметров от 0,11 до 5,51 мм после отпуска при температуре (460±10)°C и выдержки в течение 30−60 мин должна выдерживать не менее одного скручивания.

1.3.12. Проволока групп В и ВО диаметров, указанных в табл. 5 не должна ломаться и расслаиваться при навивании вокруг стержня.

Таблица 5

Группа

проволоки

Диаметр проволоки, мм Диаметр стержня при навивании Количество витков, не менее

В, ВО

ВО

ВО

0,21−1,51

1,61−3,01

3,11−8,01

Равен одному диаметру испытуемой проволоки

Равен двум диаметром испытуемой проволоки

Равен трем диаметрам испытуемой проволоки

10

8

5

Примечание. При гарантии удовлетворительных результатов, испытания на навивание на

предприятии — изготовителе можно не проводить.

1.13.13. Проволока диаметром до 0,3 мм должна изготовляться на катушках, диаметром от 0,3 до 0,6 мм — на катушках или в мотках, диаметром, свыше 0,6 мм — в мотках.

1.3.14. Намотка проволоки в мотки или на катушки должна производиться правильными рядами, без перепутывания витков, и обеспечивать свободное ее сматывание. Концы проволоки в мотке должны быть аккуратно уложены и легко находимы. При освобождении мотка от вязок проволока не должна сворачиваться в «восьмерку».

1.3.15. Внутренний диаметр мотка в зависимости от диаметра проволоки должен соответствовать указанному в табл. 6.

Таблица 5

мм

Диаметр проволоки Диаметр мотка, не менее

0,31−0,46

0,51−0,91

1,01−2,01

Св. 2,01

100

150

200

400

1.4. Маркировка.

1.4.1. Маркировка проволоки — по ГОСТ 18143–72.

1.5. Упаковка.

1.5.1. Упаковка проволоки — по ГОСТ 18143–72.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Проволока принимается партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диаметра, одной плавки к одной группы.

2.2. Осмотру и обмеру диаметра подвергают каждый мотор или катушки проволоки.

2.3. Для проверки химического состава отбирают одну пробу от исходной плавки — ковша по ГОСТ 7585–81.

2.4. Для проверки механических свойств проволоки отбирают образцы от обоих концов каждого мотка и по одному образцу с одного конца каждой катушки.

2.5. Для проверки проволоки на навивание отбирают образцы с обоих концов мотка или с одного конца катушки — 5% от партии, но не менее пяти мотков (катушек).

2.6. Для испытания на межкристаллитную коррозию отбирают по три образца от каждой плавки.

2.7. Для проверки содержания альфа-фазы и неметаллических включений отбирают два образца от плавки, вырезанных из разных горячекатаных заготовок и закаленных при температуре 1150 °C.

2.8. Количество образцов, отбираемых для контроля ионов хлора, устанавливаются предприятием-изготовителем.

2.9. При получении неудовлетворительных результатов испытаний, хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, отобранных от мотков или катушек. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний хотя бы по одному из показателей, партию бракуют или же каждый моток, или каждую катушку принимают отдельно.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Контроль диаметра и овальность проволоки производят измерительным инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения, в двух взаимно-перпендикулярных направлениях одного сечения проволоки, не менее чем в трех местах каждого мотка.

3.2. Химический состав стали для изготовления проволоки определяют по ГОСТ 12344–7888 ④, ГОСТ 12345–80 88 ④, ГОСТ 12346–78, ГОСТ 12347–77, ГОСТ 12348–78, ГОСТ 12349–83, ГОСТ 12350–78, ГОСТ 12352–81, ГОСТ 12354–81, ГОСТ 12356–81, ГОСТ 20560–81.

3.3. Макроструктуру горячекатаной стали проверяют по ГОСТ 10243–75.

3.4. Определение содержания альфа-фазы проводят металлографическим или магнитным методом по методике предприятия-изготовителя в соответствии с ГОСТ 11878–66.

3.5. Определение содержания неметаллических включений проводят по методике предприятия-изготовителя в соответствии с ГОСТ 1778–70.

3.6. Испытание проволоки на растяжение проводят по ГОСТ 10446–80.

3.7. При испытании проволоки на разрыв с узлом образец завязывают простым узлом без сильной затяжки. Концы образца зажимают захватами разрывной машины. Полная затяжка узла происходит при растяжении образца.

3.8. Поверхность проволоки проверяют визуально, глубину дефекта определяют зачисткой. Место дефекта зачищают наждачной бумагой или напильником с последующими сравнительным примером проволоки в зачищенном и не зачищенном местах.

Для выявления дефектов поверхности проволоку группу ВО подвергают электрополировке или очистке другим способом и последующему осмотру.

Проволока, протянутая мокрым волочением, элекрополировке или очистке может не подвергаться.

Характеристики дефектов проволоки определяется по эталонам, приведенным в приложении 1.

3.9. Ионы хлора определяют по методике предприятия-изготовителя, при этом изготовитель гарантирует нормы, предусмотренные в п. 1.3.9, настоящих технических условий.

3.10. Испытание проволоки на межкристаллитную коррозию проводят по методу АМ ГОСТ 6032–7684 ③ после отпуска образца при температуре (460±10)°C в течение 30−60 мин.

3.11. Испытание проволоки на скручивание проводят по ГОСТ 1546–80.

3.12. Испытание проволоки на навивание проводят по ГОСТ 10447–80.

3.13. Перечень оборудования, необходимого для измерений и испытаний проволоки приведен в приложении 2.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортирование проволоки из стали марки 12Х18Н10Т должно производиться железнодорожным, автомобильным и воздушным транспортами в крытых транспортных средствах (вагонах или универсальных контейнерах), мелкими, повагонными или контейнерными отправками.

Погрузочно-разгрузочные работы должны осуществляться в соответствии с транспортной маркировкой по ГОСТ 14192–77 и знаками опасности по ГОСТ 19433–8188 ④.

4.2. Крепление мотков (бухт), в связках в железнодорожных транспортных средствах и правила перевозки продукции на них должны осуществляться в соответствии с требованиями «Правил перевозки грузов» и «Технических условий погрузки и крепления грузов», утвержденных МПС СССР ⑤.

Крепление мотков в связках в средствах автомобильного транспорта и правила перевозки продукции на них должны осуществляться в соответствии с «Общими правилами перевозок грузов автомобильным транспортом», утвержденными Министерством автомобильного транспорта РСФСР от 30 июля 1971 года ⑤.

Крепление мотков в связках в средствах гражданской авиации и правила перевозки продукции на них должно осуществляться в соответствии с «Руководством по грузовым перевозка на внутренних воздушных линиях Союза ССР ⑤", утвержденными Министерством гражданской авиации 25 марта 1975 года ⑤.

4.3. Хранение проволоки по условиям 2 ГОСТ 15150–69.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1 Изготовитель гарантирует соответствие пружинной проволоки требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящими техническими условиями.