Сталь 9Х4М3Ф2АГСТ (ЭК42)
Обозначения
| Название |
Значение |
| Обозначение ГОСТ кириллица |
9Х4М3Ф2АГСТ |
| Обозначение ГОСТ латиница |
9X4M3F2AGCT |
| Транслит |
9H4M3F2AGST |
| По химическим элементам |
9Cr4Mo3V2NMnСTi |
| Название |
Значение |
| Обозначение ГОСТ кириллица |
ЭК42 |
| Обозначение ГОСТ латиница |
EK42 |
| Транслит |
EhK42 |
| По химическим элементам |
- |
Описание
Сталь 9Х4М3Ф2АГСТ применяется: для изготовления режущего и резьбонарезного инструмента для обработки высокопрочных и жаропрочных материалов; инструмента, работающего с ударными нагрузками; инструмента для обработки резанием углеродистых и низколегированных сталей, чугуна и цветных металлов.
Примечание
Сталь быстрорежущая безвольфрамовая с повышенной прочностью и повышенной склонностью к обезуглероживанию и выгоранию молибдена.
Стандарты
| Название |
Код |
Стандарты |
| Сортовой и фасонный прокат |
В32 |
TУ 14-19-95-90 |
Химический состав
| Стандарт |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
N |
V |
Ti |
Mo |
| TУ 14-19-95-90 |
0.87-0.97 |
≤0.03 |
≤0.03 |
0.55-0.75 |
4-4.5 |
0.5-0.7 |
≤0.5 |
Остаток |
0.04-0.1 |
1.6-2.1 |
0.1-0.25 |
2.7-3.2 |
Fe - основа.
По ТУ 14-19-95-90 в сталь вводят по расчету и химическим анализом не определяют: бор - на 0,0030 %, РЗМ - на 0,080 % и кальций на 0,080 %. В готовом металле допускаются отклонения по химическому составу по массовой доле: углерода ±0,030 %, кремния ±0,050 %, марганца ±0,10 %, хрома ±0,30 %, молибдена +0,10/-0,050 %, ванадия ±0,10 %, титана ±0,010 %, азота ±0,010 %. Допускается остаточная массовая доля вольфрама, не превышающая 0,60 %.
Физические характеристики
| Температура |
r, кг/м3 |
| 20 |
8300 |
Описание физических обозначений
| Название |
Описание |
| r |
Плотность |
Технологические свойства
| Название |
Значение |
| Макроструктура и загрязненность |
Требования к качеству поверхности, макроструктуре, глубине обезуглероженного слоя горячекатаных и кованых прутков по ТУ 14-19-95-90 должны соответствовать требованиям ГОСТ 19265. Глубину обезуглероженного слоя прутков определяют по ГОСТ 1763 методом М (травление в 4-% растворе азотной кислоты в этиловом спирте). |
| Микроструктура |
Величина зерна аустенита стали после закалки должна быть не крупнее номера 8. Зерно аустенита контролируют на образцах после закалки в масло с 1205-1220 °С. Время выдержки образцов под закалку - по ГОСТ 19265. |
| Особенности производства изделий |
Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-19-95-90 поставляются в отожженном состоянии по режиму завода-изготовителя с твердостью не более 269 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм). Твердость образцов после закалки и двух-трехкратного отпуска должна быть не менее 62 HRCЭ. Для контроля твердости после закалки образцы подвергают термической обработке по режиму: Закалка в масло с 1205-1220 °С, двух-трехкратный отпуск при 550-560 °С с выдержкой 1 час и последующим охлаждением на воздухе. Время выдержки образцов под закалку должно соответствовать требованиям ГОСТ 19265. |
| Шлифуемость |
Удовлетворительная. |
