Сталь 20 (20А; 20В)
Сталь 38 (38-ПВ)
Сталь 20-КС
Сталь 20-КХС
Сталь 20К
Сталь 20кп
Сталь 20пс
Сталь 20ЮА
Сталь 20ЮЧА (20ЮЧ)
Сталь 22ЖР
Сталь 22К
Сталь 25
Сталь 25пс
Сталь 30
Сталь 35
Сталь 20 (20А; 20В)
Сталь 40 (40А)
Сталь 43 (43-ПВ)
Сталь 45
Сталь 45Т (45СТ)
Сталь 50
Сталь 54 (54пп)
Сталь 55
Сталь 58 (55пп)
Сталь 60
Сталь 60пп (60пп-ПВ)
Сталь 90 (БП5)
Сталь Д
Сталь ДБ
Сталь Е55 (НИПРА)
Сталь 11кп
Сталь 0501
Сталь 05кп
Сталь 08
Сталь 08кп
Сталь 08пс
Сталь 08Фкп
Сталь 08Ю (08ЮА; 08Ю2 (08Ю2А))
Сталь 08ЮП
Сталь 08ЮПР
Сталь 10
Сталь 10кп
Сталь 10пс
Сталь 10ЮА (10Ю)
Сталь 18ЮА
Сталь 11МТЮА
Сталь 11ЮА
Сталь 12К
Сталь 15 (15А)
Сталь 15К
Сталь 15кп
Сталь 15пс
Сталь 15ФЮА
Сталь 15ЮА
Сталь 16ГНМА
Сталь 16К
Сталь 18К
Сталь 18кп
Обозначения
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | 20 |
| Обозначение ГОСТ латиница | 20 |
| Транслит | 20 |
| По химическим элементам | 20 |
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | 20А |
| Обозначение ГОСТ латиница | 20A |
| Транслит | 20A |
| По химическим элементам | 20 |
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | 20В |
| Обозначение ГОСТ латиница | 20B |
| Транслит | 20V |
| По химическим элементам | 20W |
Описание
Сталь 20 применяется: для изготовления листового проката 4−14 мм 1−2 категории, предназначенного для холодной штамповки; после нормализации или без термообработки крюков кранов, муфт, вкладышей подшипников и других деталей, работающих при температурах от -40 °С до +450 °С под давлением; после ХТО - для изготовления шестерней, червяков, червячных пар и других деталей, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твёрдости при невысокой прочности сердцевины; холоднокатаных плавниковых труб наружным диаметром 32, 38 и 50 мм, предназначенных для паровых котлов со сверхкритическими параметрами пара; труб перегревателей, коллекторов и трубопроводов котлов высокого давления; цементуемых деталей для длительной и весьма длительной службы при температурах до +350 °С; заготовок деталей трубопроводной арматуры; деталей типа донышек, воротниковых фланцев, штуцеров, колец, патрубков, тройников и деталей прямоугольной формы для энергооборудования и трубопроводов с абсолютным давлением свыше 3,9 МПа тепловых электростанций; оборудования и трубопроводов атомных станций (АС); деталей и элементов трубопроводов пара и горячей воды атомных станций (АС), с расчётной температурой среды не выше +350°С при рабочем давлении менее 2,2 МПа (22 кгс/см2); труб для установок химических и нефтехимических производств с условным давлением Ру=19,6−98 МПа (200−1000 кгс/см2); спиральношовных труб с двухсторонним швом для трубопроводов атомных электростанций; труб бесшовных высокого давления (6−10 мм) для топливопроводов дизелей; горячекатаного профиля для изготовления ободьев колес сельскохозяйственных машин; электросварных труб для изготовления деталей и конструкций в мотовелостроении; стальных гнутых замкнутых сварных квадратных и прямоугольных профилей, предназначенных для применения в сельскохозяйственном машиностроении, тракторостроении и других отраслях народного хозяйства; бесшовных горячедеформированных хладостойких труб для газлифтных систем и обустройства газовых месторождений; колец цельнокатаных различного назначения; бесшовных холоднодеформированных, теплодеформированных, горячедеформированных, в том числе горячепрессованных, и горячепрессованных редуцированных труб, предназначенных для паровых котлов и трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара; бесшовных холоднодеформированных, теплодеформированных, горячедеформированных, в том числе горячепрессованных, и горячепрессованных редуцированных труб, предназначенных для паровых котлов и трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара; биметаллических бесшовных труб для судостроения с наружным слоем из стали и внутренним слоем из меди; электросварных холоднодеформированных труб, предназначенных для карданных валов автомобилей, тракторов и машин; горячедеформированных бесшовных труб, применяемых в судостроении для паропроводов; бесшовных горячедеформированных труб повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости (ст.20А), с наружным диаметром от 89 до 426 мм класса прочности не менее К48, для внутрипромысловых трубопроводов, транспортирующих продукцию нефтяных скважин (низконапорных водоводов пресной и подтоварной воды при давлении до 2 МПа в системах заводнения пластов); труб бесшовных горячедеформированных нефтегазопроводных повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, предназначенных для строительства и эксплуатации нефтегазопроводов в условиях северной климатической зоны нефтедобывающих предприятий ОАО «Нижневартовскнефтегаз» при температуре окружающей среды от минус 50 °C до +40 °С, температурой транспортируемых сред от +5 °С до +40°С
; труб с наружным поперечным оребрением, выполненным с применением сварки токами высокой частоты, для паровых котлов, предназначенных для изготовления поверхностей нагрева; труб, применяемых в авиационной технике; полосового проката, применяемого для изготовления деталей автомобилей.
Примечание
Степень раскисления - сп.
Конструкционная легированная сталь повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 1050-88, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 1050-2013, ОСТ 1 92049-76, TУ 14-1-5414-2001, TУ 14-1-1431-75, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-1-3987-85, TУ 14-1-4597-89, TУ 14-1-5058-91, TУ 14-1-5.14-73, TУ 14-2-849-89, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1529-2003, СТП М323-80, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-1-5228-93, TУ 14-136-367-2008 |
| Листы и полосы | В33 | ГОСТ 1577-93, ГОСТ 4041-71, TУ 14-1-522-93, TУ 108.1273-84, TУ 14-1-197-72, TУ 14-1-2610-79, TУ 14-1-3579-83, TУ 14-1-4516-88, TУ 14-1-4912-90, TУ 14-1-5033-91, TУ 14-1-5036-91, TУ 14-1-522-73, TУ 14-1-2471-78 |
| Ленты | В34 | ГОСТ 2284-79, ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19851-74, TУ 14-4-1010-79 |
| Ленты | В24 | ГОСТ 3560-73 |
| Проволока стальная средне- и высокоуглеродистая | В72 | ГОСТ 3920-70, ГОСТ 7372-79, ГОСТ 9389-75, ГОСТ 9850-72, ГОСТ 17305-91, ГОСТ 26366-84 |
| Трубы стальные и соединительные части к ним | В62 | ГОСТ 550-75, ГОСТ 3262-75, ГОСТ 5005-82, ГОСТ 5654-76, ГОСТ 8639-82, ГОСТ 8642-68, ГОСТ 8644-68, ГОСТ 8645-68, ГОСТ 8646-68, ГОСТ 8696-74, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 9567-75, ГОСТ 10704-91, ГОСТ 10705-80, ГОСТ 10707-80, ГОСТ 11017-80, ГОСТ 12132-66, ГОСТ 13663-86, ГОСТ 19277-73, ГОСТ 20295-85, ГОСТ 21729-76, ГОСТ 22786-77, ГОСТ 23270-89, ГОСТ 24950-81, ГОСТ 30563-98, ГОСТ 30564-98, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8731-87, ГОСТ 13664-68, ГОСТ Р 53383-2009, ОСТ 24.125.30-89, СТО 79814898 105-2008, TУ 14-3Р-251-2007, TУ 14-3-808-78, TУ 14-3-1971-97, TУ 108.790-87, TУ 13-3-1486-87, TУ 14-3-1128-2000, TУ 14-3-1428-86, TУ 14-3-1443-86, TУ 14-3-1473-87, TУ 14-3-1577-88, TУ 14-3-251-74, TУ 14-3-341-75, TУ 14-3-377-87, TУ 14-3-480-76, TУ 14-3-523-76, TУ 14-3-587-77, TУ 14-3-675-78, TУ 14-3-684-77, TУ 1380-001-08620133-93, TУ 14-157-54-97, TУ 14-162-14-96, TУ 14-162-20-97, TУ 14-3-463-2005, TУ 14-3-1303-84, TУ 14-3-1083-81, TУ 14-3-1486-87, TУ 14-159-305-2005, TУ 14-3-473-76, TУ 14-159-263-96, TУ 14-3P-63-2002, TУ 14-161-171-97, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-3Р-63-2002, TУ 14-3-460-2009, TУ 14-3Р-51-2001, TУ 14-3Р-50-2001, TУ 14-159-1128-2008, TУ 14-3-1963-95, TУ 14-161-148-94, TУ 1317-006.1-593377520-2003, TУ 1301-039-00212179-2010, TУ 14-3-624-88, TУ 14-3-377-99, TУ 14-3-1128-2005, TУ 1310-030-00212179-2007, TУ 1373-022-05757850-08, TУ 14-156-50-2003, TУ 14-159-308-2006, TУ 14-1-5598-2010, TУ 14-3Р-55-2001, TУ 24-18-233-93, TУ 13.03-011-00212179-2003, TУ 14-3Р-44-2001, TУ 1303-002-08620133-01, TУ 14-3-460-2003, TУ 14-3Р-1128-2007, TУ 14-3-190-2004, TУ 14-3-1128-82, TУ 14-3-1654-89, TУ 1373-013-02949352-2003, TУ 1303-007-12281990-2015, TУ 14-158-113-99, TУ 14-161-149-94 |
| Проволока стальная низкоуглеродистая | В71 | ГОСТ 5663-79 |
| Листы и полосы | В23 | ГОСТ 82-70, ГОСТ 14918-80, ГОСТ 16523-97, ГОСТ 16523-89, ГОСТ 16523-70, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90, TУ 14-1-4220-87, TУ 14-1-1934-76, TУ 14-1-4632-93 |
| Сортовой и фасонный прокат | В22 | ГОСТ 8239-89, ГОСТ 8240-97, ГОСТ 8278-83, ГОСТ 8281-80, ГОСТ 8282-83, ГОСТ 8283-93, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 9234-74, ГОСТ 10551-75, ГОСТ 11474-76, ГОСТ 12492.5-90, ГОСТ 25577-83, ГОСТ 30245-2003, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ОСТ 5.9087-84, TУ 14-2-341-78, СТП М326-80, TУ 14-105-568-93 |
| Обработка металлов давлением. Поковки | В03 | ГОСТ 8479-70, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 108.030.113-87, ОСТ 26-01-135-81, TУ 108-11-908-87, СТ ЦКБА 010-2004 |
| Нормы расчета и проектирования | В02 | ОСТ 1 00154-74 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В21 | ОСТ 14-13-75 |
| Сварка и резка металлов. Пайка, клепка | В05 | ОСТ 26-260.453-92, ОСТ 24.125.02-89 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В31 | ОСТ 3-1686-90, ОСТ 1 90301-81, TУ 26-07-1341-83, TУ 108.11.902-87, TУ 108.1398-86, TУ 108.667-86, TУ 108-938-80, TУ 14-1-1672-76, TУ 14-1-4221-87, TУ 14-1-4944-90, TУ 14-1-4992-91, TУ 14-243-224-87, TУ 08.002.05015348-92, TУ 14-1-5185-93, TУ 08.002.0501.5348-92, СТП М322-90, TУ 26-0251-16-78, TУ 14-1-5.19-74, TУ 1-92-156-90 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов | В04 | СТ ЦКБА 026-2005 |
| Методы испытаний. Упаковка. Маркировка | В29 | TУ 14-106-485-99 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ГОСТ 21729-76 | 0.17-0.24 | ≤0.035 | ≤0.035 | 0.35-0.65 | ≤0.25 | 0.17-0.37 | ≤0.25 | Остаток | ≤0.2 |
Fe - основа.
По ТУ 14-1-1672-76 химический состав приведен для стали марки 20А. Содержание остаточной меди допускается не более 0,25% при выплавке стали скрап-процессом. Допускаются отклонения от норм химического состава в соответствии с ГОСТ 1050. По требованию заказа сталь может поставляться с суженными пределами содержания углерода - "селект": 0,19-0,25%; 0,19-0,23%; 0,22-0,25%; 0,21-0,24%.
По ГОСТ 1050-88 содержание азота указано для стали кислородно-конвертерного способа выплавки. Для всех других видов выплавки стали содержание азота N≤0,008%.
По ТУ 14-1-5185-93, ТУ 14-1-5058-91 химический состав дан для стали марки 20пв.
По ТУ 08.002.0501.5348-92 химический состав дан для стали марки 20-Ш.
По ТУ 14-1-3987-85 химический состав дан для стали марки 20.
По ТУ 14-1-1529-2003, ТУ 14-3-460-2003 и ТУ 14-3-341-75 для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд, допускается массовая доля остаточной меди и никеля до 0,30 % каждого. Разрешается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла.
По ТУ 14-3Р-55-2001 химический состав приведен для стали 20; для стали 20-ПВ массовая доля углерода 0,18-0,24 %, хрома, никеля, меди, серы и фосфора ≤ 0,15 % каждого, массовая доля остальных элементов - идентична стали марки 20. В стали 20 допускается содержание никеля и хрома не более 0,40 % каждого. Допускается присутствие редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.
По ГОСТ 19277-73, ГОСТ 21729-76 химический состав приведен для стали 20А. При выплавке стали скаппроцессом массовая доля меди должна быть ≤ 0,25 %. Предельные отклонения по химическому составу - в соответствии с ГОСТ 1050.
По TУ 1317-006.1-593377520-2003 химический состав приведен для стали марки 20А. Массовая доля водорода в стали в металле трубы не должна превышать 1,0 ppm (2,0 ppm - в ковшевой пробе. Допускается введение ниобия и титана из расчета получения массовой доли до 0,030 % и 0,010 % соответственно. В раскисленную сталь для глобуляризации сульфидных включений вводят кальций (силикокальций) или церий из расчета получения массовой доли 0,050 %.
По ТУ 14-162-14-96 химический состав приведен для стали марки 20А. В стали допускаются отклонения по содержанию углерода (-0,020 %), алюминия (±0,010 %), марганца (+0,15 %), серы (+0,005 %), фосфора (+0,005 %). С целью повышения прочностных свойств допускается введение в сталь ванадия в количестве до 0,050 %.
По ТУ 14-3-1971-97 химический состав приведен для стали марки 20В повышенной коррозионной стойкости и эксплуатационной надежности. Для обеспечения мелкозернистости структуры вводится ванадий до 0,06 %. Углеродный эквивалент Сэкв не должен превышать 0,40 %.
По ТУ 1301-039-00212179-2010 химический состав приведен для стали марки 20-Ш. Содержание каждого примесного элемента, не регламентированного таблицей, допускается до 0,050 %.
По ТУ 108.1273-84 допускаются отклонения по никелю +0,20%, по меди +0,20%.
По ТУ 14-158-113-99 химический состав приведен для стали марки 20 повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости. В готовом металле допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с ГОСТ 1050, кроме того - для алюминия +0,0050 %. При массовой доле азота более 0,0080 % обязательно микролегирование ванадием не менее 0,030 %.
По ТУ 14-161-149-94 химический состав приведен для стали марки 20 для труб обсадных и муфт ним сероводородостойких и хладостойких.
По ТУ 14-1-1672-76 химический состав приведен для стали марки 20А. Содержание остаточной меди допускается не более 0,25% при выплавке стали скрап-процессом. Допускаются отклонения от норм химического состава в соответствии с ГОСТ 1050. По требованию заказа сталь может поставляться с суженными пределами содержания углерода - "селект": 0,19-0,25%; 0,19-0,23%; 0,22-0,25%; 0,21-0,24%.
По ГОСТ 1050-88 содержание азота указано для стали кислородно-конвертерного способа выплавки. Для всех других видов выплавки стали содержание азота N≤0,008%.
По ТУ 14-1-5185-93, ТУ 14-1-5058-91 химический состав дан для стали марки 20пв.
По ТУ 08.002.0501.5348-92 химический состав дан для стали марки 20-Ш.
По ТУ 14-1-3987-85 химический состав дан для стали марки 20.
По ТУ 14-1-1529-2003, ТУ 14-3-460-2003 и ТУ 14-3-341-75 для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд, допускается массовая доля остаточной меди и никеля до 0,30 % каждого. Разрешается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла.
По ТУ 14-3Р-55-2001 химический состав приведен для стали 20; для стали 20-ПВ массовая доля углерода 0,18-0,24 %, хрома, никеля, меди, серы и фосфора ≤ 0,15 % каждого, массовая доля остальных элементов - идентична стали марки 20. В стали 20 допускается содержание никеля и хрома не более 0,40 % каждого. Допускается присутствие редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.
По ГОСТ 19277-73, ГОСТ 21729-76 химический состав приведен для стали 20А. При выплавке стали скаппроцессом массовая доля меди должна быть ≤ 0,25 %. Предельные отклонения по химическому составу - в соответствии с ГОСТ 1050.
По TУ 1317-006.1-593377520-2003 химический состав приведен для стали марки 20А. Массовая доля водорода в стали в металле трубы не должна превышать 1,0 ppm (2,0 ppm - в ковшевой пробе. Допускается введение ниобия и титана из расчета получения массовой доли до 0,030 % и 0,010 % соответственно. В раскисленную сталь для глобуляризации сульфидных включений вводят кальций (силикокальций) или церий из расчета получения массовой доли 0,050 %.
По ТУ 14-162-14-96 химический состав приведен для стали марки 20А. В стали допускаются отклонения по содержанию углерода (-0,020 %), алюминия (±0,010 %), марганца (+0,15 %), серы (+0,005 %), фосфора (+0,005 %). С целью повышения прочностных свойств допускается введение в сталь ванадия в количестве до 0,050 %.
По ТУ 14-3-1971-97 химический состав приведен для стали марки 20В повышенной коррозионной стойкости и эксплуатационной надежности. Для обеспечения мелкозернистости структуры вводится ванадий до 0,06 %. Углеродный эквивалент Сэкв не должен превышать 0,40 %.
По ТУ 1301-039-00212179-2010 химический состав приведен для стали марки 20-Ш. Содержание каждого примесного элемента, не регламентированного таблицей, допускается до 0,050 %.
По ТУ 108.1273-84 допускаются отклонения по никелю +0,20%, по меди +0,20%.
По ТУ 14-158-113-99 химический состав приведен для стали марки 20 повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости. В готовом металле допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с ГОСТ 1050, кроме того - для алюминия +0,0050 %. При массовой доле азота более 0,0080 % обязательно микролегирование ванадием не менее 0,030 %.
По ТУ 14-161-149-94 химический состав приведен для стали марки 20 для труб обсадных и муфт ним сероводородостойких и хладостойких.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d4 | d | d10 | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа | HRC | HRB |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Лента плющенная средней прочности 0,1-4,0 мм по ГОСТ 10234-77 в состоянии поставки (указано состояние поставки) | |||||||||||
| - | - | 490-830 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| - | - | 390-540 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| - | - | 540-690 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| - | - | 690-830 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| - | - | ≤540 | - | - | ≥15 | - | - | - | - | - | - |
| - | - | ≤410 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Листовой прокат 1-2 категорий термообработанный (отжиг, нормализация, высокий отпуск или нормализация + высокий отпуск) в состоянии поставки по ГОСТ 4041-71 | |||||||||||
| 4-14 | - | 340-490 | ≥28 | - | - | ≥24 | - | - | ≤127 | - | ≤71 |
| Проволока для холодной высадки в состоянии поставки по ГОСТ 5663-79 | |||||||||||
| - | 470-620 | - | - | - | - | - | ≥55 | - | - | - | - |
| - | ≤640 | - | - | - | - | - | ≥50 | - | - | - | - |
| Трубы электросварные прямошовные (Dy=10-530 мм) в состоянии поставки. Указаны мехсвойства основного металла | |||||||||||
| ≥245 | ≥412 | ≥21 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| Сталь горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности | |||||||||||
| - | - | - | - | - | - | - | - | - | ≤156 | - | - |
| - | - | - | - | - | - | - | - | - | ≤132 | - | - |
| Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности | |||||||||||
| - | - | ≥490 | ≥7 | - | - | - | ≥40 | - | ≤207 | - | - |
| - | - | 390-490 | - | - | - | - | ≥50 | - | ≤163 | - | - |
| - | - | 340-440 | - | - | - | - | ≥50 | - | ≤163 | - | - |
| Поковки и штамповки. Нормализация при 880-900 °С | |||||||||||
| - | ≥245 | ≥410 | ≥25 | - | - | - | ≥55 | - | ≥163 | - | - |
| Трубы бесшовные холодно- и горячедеформированные в состоянии поставки термообработанные (НВ - для стенки > 10 мм) | |||||||||||
| ≥255 | ≥431 | ≥22 | - | - | - | ≥50 | ≥780 | ≤156 | - | - | |
| ≥245 | ≥412 | ≥23 | - | - | - | - | - | ≤156 | - | - | |
| Трубы биметаллические бесшовные для судостроения с внутренним слоем из меди, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 22786-77 | |||||||||||
| - | ≥304 | ≥26 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| Трубы профильные в состоянии поставки по ГОСТ 13663-86 | |||||||||||
| - | ≥245 | ≥412 | ≥21 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| - | ≥245 | ≥412 | ≥20 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| - | - | ≥372 | ≥10 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| - | ≥245 | ≥412 | ≥21 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Лента холоднокатаная 0,1-4,0 мм в состоянии поставки по ГОСТ 2284-79 | |||||||||||
| - | - | 490-830 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| - | - | 310-540 | - | ≥18 | - | - | - | - | - | - | - |
| Кольца цельнокатаные по ОСТ 1 92049-76. Нормализация | |||||||||||
| 25 | ≥235 | ≥390 | ≥19 | - | - | - | ≥44 | - | - | - | - |
| Лист термообработанный 1 и 2-й категории | |||||||||||
| - | - | 340-490 | ≥28 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Листы в состоянии поставки по ТУ 108.1273-84 | |||||||||||
| - | ≥176.4 | ≥352.8 | ≥22 | - | - | - | ≥40 | ≥490 | - | - | - |
| Полоса в состоянии поставки (без термообработки в травленом состоянии) по ТУ 14-1-522-93 | |||||||||||
| - | ≥255 | ≥350 | ≥25 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Полосы нормализованные или горячекатаные | |||||||||||
| 80 | ≥250 | ≥410 | ≥25 | - | - | - | ≥55 | - | - | - | - |
| Сортовой прокат (пруток). Нормализация при 880-920 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||||
| 25 | ≥320 | ≥510 | ≥31 | - | - | - | ≥67 | ≥981 | - | - | - |
| Сортовой прокат (пруток). Отжиг при 880-900 °С | |||||||||||
| 25 | ≥270 | ≥480 | ≥30 | - | - | - | ≥62 | ≥1422 | - | - | - |
| Сталь калиброванная горячекатаная, кованая и серебрянка 2-й категории после нормализации | |||||||||||
| - | ≥410 | ≥25 | - | - | - | ≥55 | - | - | - | - | |
| Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 920-950 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||||
| 25 | ≥245 | 410-550 | ≥22 | - | - | - | ≥40 | ≥390 | - | - | - |
| 25 | ≥245 | 410-550 | ≥24 | - | - | - | ≥45 | ≥490 | - | - | - |
| Трубы бесшовные горячедеформированные нефтегазопроводные повышенной хладостойкости и коррозионной стойкости в состоянии поставки по ТУ 14-158-113-99. В графе KCU указаны значения KCV+20°С/KCV-40°С/KCV-50°С | |||||||||||
| 338-470 | 502-627 | ≥25 | - | - | - | - | ≥1471/981/392 | - | - | ≤92 | |
| Трубы бесшовные горячедеформированные повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости в состоянии поставки после термической и ли термомеханической обработки по ТУ 14-161-148-94 (образцы, в сечении указан наружный диаметр) | |||||||||||
| 57-168 | 338-470 | 502-598 | ≥25 | - | - | - | - | - | - | - | ≤92 |
| Трубы бесшовные горячедеформированные термообработанные в состоянии поставки по ТУ 14-162-14-96 | |||||||||||
| 338-470 | 502-627 | ≥25 | - | - | - | - | - | - | - | ≤92 | |
| Трубы бесшовные для маслопроводов и топливопроводов, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 19277-73 | |||||||||||
| - | ≥392 | ≥22 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марок 20 и 20-ПВ по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 920-950 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||||
| ≥196 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| ≥137 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| ≥127 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| - | ≥216 | 412-549 | ≥22 | - | - | - | ≥40 | ≥390 | - | - | - |
| - | ≥216 | 412-549 | ≥24 | - | - | - | ≥45 | ≥490 | - | - | - |
| Трубы бесшовные из стали 20-Ш в состоянии поставки по ТУ 1301-039-00212179-2010. Нормализация при 920-950 °С, охлаждение на воздухе (допускается ускоренное охлаждение; допускается после нормализации проведение отпуска при 600-650 °С) | |||||||||||
| - | ≥215 | 410-550 | ≥22 | - | - | - | ≥40 | ≥590 | - | - | - |
| Трубы бесшовные нефтегазопроводные термообработанные в состоянии поставки по TУ 1317-006.1-593377520-2003, ТУ 14-3-1971-97 (образцы, в состоянии поставки указан класс прочности, в графе KCU указано значение KCV-50 °С) | |||||||||||
| 89-426 | 338-451 | ≥470 | ≥25 | - | - | - | - | ≥980 | - | - | ≤92 |
| Трубы бесшовные холоднотянутые, холоднокатаные и теплокатаные, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 21729-76 | |||||||||||
| - | ≥392 | ≥22 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| Трубы обсадные и муфты ним сероводородостойкие и хладостойкие из стали марки 20, термически и термомеханически обработанные в состоянии поставки по ТУ 14-161-149-94. В графе состояние поставки указан вид продукции и группа прочности Дс. В графе KCU приведены значения KCV при различных температурах испытания KCV+20°С/KCV-40°С<</th> | |||||||||||
| - | 402-490 | ≥510 | ≥20 | - | - | - | - | ≥1373/589 | - | - | ≤90 |
| Трубы плавниковые холоднокатаные по ТУ 14-3-341-75. Нормализация при 920-950 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||||
| 32, 38, 50 | ≥216 | 412-550 | ≥24 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Трубы спиральношовные с двухсторонним швом для трубопроводов АС. В состоянии поставки | |||||||||||
| ≥245 | 410-550 | ≥23 | - | - | - | ≥45 | ≥294 | - | - | - | |
| Трубы электросварные прямошовные по ТУ 1303-002-08620133-01 в состоянии поставки (в сечении указана толщина стенки) | |||||||||||
| 25 | ≥230 | 400-550 | ≥25 | - | - | - | - | ≥290 | - | - | - |
| Трубы электросварные холоднодеформированные для карданных валов по ГОСТ 5005-82 (образцы, в сечении указана толщина стенки) | |||||||||||
| ≤3 | ≥450 | ≥550 | ≥8 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 3 | ≥390 | ≥510 | ≥8 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Трубы бесшовные для химических и нефтехимических производств в состоянии поставки (указано направление вырезки образца и толщищина стенки - сечение) | |||||||||||
| ≤20 | ≥235 | ≥412 | ≥21 | - | - | - | - | ≥392 | 111-156 | - | - |
| 20 | ≥235 | ≥392 | ≥21 | - | - | - | - | ≥392 | 111-156 | - | - |
| ≤20 | ≥235 | ≥412 | ≥23 | - | - | - | - | ≥490 | 111-156 | - | - |
| 20 | ≥235 | ≥392 | ≥23 | - | - | - | - | ≥490 | 111-156 | - | - |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Выдержка при 900-920 °C (2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) закалка на воздухе | |||||||||||
| 300 | 195-215 | 390-430 | 20-23 | - | - | - | 48-50 | 481-530 | 111-167 | - | - |
| 800 | 175 | 355 | ≥20 | - | - | - | ≥40 | ≥481 | 143-179 | - | - |
| Сталь калиброванная 5-й категории | |||||||||||
| - | - | ≥490 | ≥7 | - | - | - | ≥40 | - | - | - | - |
| - | - | ≥390 | ≥21 | - | - | - | ≥50 | - | - | - | - |
| Поковки. Закалка + Отпуск | |||||||||||
| 100-300 | ≥245 | ≥470 | ≥19 | - | - | - | ≥42 | ≥383 | 143-179 | - | - |
| Поковки. Нормализация | |||||||||||
| 100-300 | ≥175 | ≥350 | ≥24 | - | - | - | ≥50 | ≥579 | 101-143 | - | - |
| 300-500 | ≥175 | ≥350 | ≥22 | - | - | - | ≥45 | ≥530 | 101-143 | - | - |
| 500-800 | ≥175 | ≥350 | ≥20 | - | - | - | ≥40 | ≥481 | 101-143 | - | - |
| 100 | ≥175 | ≥350 | ≥28 | - | - | - | ≥55 | ≥628 | 101-143 | - | - |
| 100-300 | ≥195 | ≥390 | ≥23 | - | - | - | ≥50 | ≥530 | 111-156 | - | - |
| 100 | ≥195 | ≥390 | ≥26 | - | - | - | ≥55 | ≥579 | 111-156 | - | - |
| 100-300 | ≥215 | ≥430 | ≥20 | - | - | - | ≥48 | ≥481 | 123-167 | - | - |
| 100 | ≥215 | ≥430 | ≥24 | - | - | - | ≥53 | ≥530 | 123-167 | - | - |
| Прокат тонколистовой горячекатаный в состоянии поставки. Группа прочности К350В | |||||||||||
| ≤2 | - | 350-500 | - | ≥22 | - | - | - | - | - | - | ≤77 |
| 2-3.9 | - | 350-500 | - | ≥23 | - | - | - | - | - | - | ≤77 |
| Прокат тонколистовой холоднокатаный в состоянии поставки. Группа прочности К350В | |||||||||||
| ≤2 | - | 350-500 | - | ≥23 | - | - | - | - | - | - | ≤77 |
| 2-3.9 | - | 350-500 | - | ≥24 | - | - | - | - | - | - | ≤77 |
| Цементация при 920-950 °С, охлаждение на воздухе + Закалка в воду с 800-820 °С + Отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе | |||||||||||
| 50 | 290-340 | 490-590 | ≥18 | - | - | - | ≥45 | ≥530 | ≥156 | 55-63 | - |
| Сортовой прокат. Отжиг при 880-900 °С | |||||||||||
| - | ≥280 | ≥430 | ≥34 | - | - | - | ≥67 | - | - | - | - |
| - | - | ≥30 | ≥59 | - | - | - | ≥100 | - | - | - | - |
| - | - | ≥47 | ≥63 | - | - | - | ≥100 | - | - | - | - |
| - | - | ≥75 | ≥55 | - | - | - | ≥100 | - | - | - | - |
| - | - | ≥89 | ≥51 | - | - | - | ≥96 | - | - | - | - |
| - | - | ≥130 | ≥39 | - | - | - | ≥94 | - | - | - | - |
| - | ≥140 | ≥245 | ≥40 | - | - | - | ≥86 | - | - | - | - |
| - | ≥150 | ≥340 | ≥39 | - | - | - | ≥81 | - | - | - | - |
| - | ≥170 | ≥415 | ≥29 | - | - | - | ≥64 | - | - | - | - |
| - | ≥230 | ≥405 | ≥28 | - | - | - | ≥67 | - | - | - | - |
| - | - | ≥20 | ≥64 | - | - | - | ≥100 | - | - | - | - |
Описание механических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Сечение | Сечение |
| sТ|s0,2 | Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2% |
| σB | Предел кратковременной прочности |
| d5 | Относительное удлинение после разрыва |
| d4 | Относительное удлинение после разрыва |
| d | Относительное удлинение после разрыва |
| d10 | Относительное удлинение после разрыва |
| y | Относительное сужение |
| кДж/м2 | Ударная вязкость |
| HRC | Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический) |
| HRB | Твёрдость по Роквеллу (индентор стальной, сферический) |
Физические характеристики
| Температура | Е, ГПа | G, ГПа | r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | R, НОм · м | a, 10-6 1/°С | С, Дж/(кг · °С) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 100 | 208 | 77 | 7834 | 51 | 219 | 123 | 486 |
| 200 | 203 | 76 | 7803 | 49 | 292 | 131 | 498 |
| 600 | 163 | 59 | 7659 | 36 | 758 | - | 584 |
| 1200 | - | - | - | - | - | - | 695 |
Описание физических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Е | Модуль нормальной упругости |
| r | Плотность |
| l | Коэффициент теплопроводности |
| R | Уд. электросопротивление |
| a | Коэффициент линейного расширения |
| С | Удельная теплоемкость |
Технологические свойства
| Название | Значение |
|---|---|
| Свариваемость | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки. Способы сварки РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, КТС. Для ручной дуговой сварки используются электроды МР-3 или УОНИ13/45А; для автоматической под флюсом - проволока Св-08А, Cв-08ГA или Св-10Г2 с флюсом АН-348А; для сварки в защитных газах Ar и CO2 - сварочная проволока Св-08Г2С. |
| Склонность к отпускной хрупкости | Не склонна. |
| Температура ковки | Начала - 1280 °C, конца - 750 °C. Охлаждение на воздухе. |
| Флокеночувствительность | не чувствительна. |
| Обрабатываемость резаньем | В горячекатанном состоянии при НВ 126-131 и sВ=450-490 МПа Kn тв.спл.=1,7 Kn б.ст.=1,6. |
| Макроструктура и загрязненность | Загрязненность стали для труб обсадных и муфт к ним сероводородостойких и хладостойких по ТУ 14-161-149-94 неметаллическими включениями (ОС, ОТ, СП, СХ) не должна превышать по среднему баллу 2,5. |
| Микроструктура | Величина аустенитного зерна в стали должна быть не крупнее 5 номера по ГОСТ 5639. |
| Коррозионная стойкость | В среде H2S: скорость общей коррозии ≤ 0,5 мм/год; стойкость к водородному растрескиванию CLR ≤ 3 % CTR ≤ 6 %; стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением ≥ 75 % от σ0,2. По ТУ 14-3-1971-97 металл труб должен выдерживать испытания на водородное растрескивание по стандарту NACE ТМ 02 84 (испытательная среда NACE TM 01 77). Предельные значения коэффициентов длины (CLR) и толщины трещин (CTR) не должны превышать соответственно 3 и 6%. Металл труб должен выдерживать испытания на стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением. Пороговое напряжение СКРН должно быть не менее 75% (254 МРа) от минимального гарантируемого предела текучести материала. Скорость общей коррозии металла труб не должна превышать 0,5 мм/год. |
| Наплавка | Наплавка уплотнительных поверхностей деталей трубопроводной арматуры в соответствии с ОСТ 26-07-2028-81 производится ручной электродуговой наплавкой электродами типа Э-20Х13 с обмазкой УОНИ-13НЖ, НИИ-48, НИИ-48Ж-1 или проволокой СВ-12Х13 или СВ-20Х13. Подготовка поверхности под наплавку производится механической обработкой. Наплавка производится с предварительным и сопутствующим нагревом детали до 400-450 °C не менее чем в 3 слоя толщиной не менее 4 мм без учета припуска на механическую обработку. Термообработка после наплавки производится путем отпуска при 550-600 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=301-350, при 600-650 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=240-300, при 400-450 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=351-400. Температура печи при загрузке деталей для отпуска должна быть не более 300 °C. |
