Сталь 12Х18Н12Т (Х18Н12Т)
Сталь 12Х11В2МФ (ЭИ756)
Сталь 08Х21Н6М2Т (ЭП54)
Сталь 10Х12Н3М2ФА (ЦД-М)
Сталь 10Х12НД (0Х12НД)
Сталь 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ59)
Сталь 10Х18Г14АН4 (ЭП197; Х18Г14АН4)
Сталь 10Х32Н8 (ЭП263; Х32Н8)
Сталь 10Х9МФБ (ДИ82)
Сталь 08Х14Ф
Сталь 12Х13 (1Х13)
Сталь 12Х18Н10Т (Х18Н10Т)
Сталь 12Х18Н12Т (Х18Н12Т)
Сталь 12Х18Н9СМР (ЭП414; Х18Н9СМР)
Сталь 12Х18Н9Т (Х18Н9Т)
Сталь 16Х20К6Н2МВФ (ЭП768; ВНС-22)
Сталь 19Х20Н4АМ3Д2С (ЭК7)
Сталь 90Г29Ю9ВБМ (ДИ38; 90Г29Ю9ВМБФ; ДИ38Ф)
Сталь 03Х24Н6АМ3 (ЗИ130)
Сталь 015Х14Н19С6Б (ЧС110)
Сталь 015Х20Н25Г2Б (ЭП754)
Сталь 02Х24Н6АМ3 (ДИ91)
Сталь 03Н18К9М5Т (ЭП637; МС200)
Сталь 03Х16Н15М3Б (026Х16Н15М3Б; ЭИ844Б)
Сталь 03Х18Н9Т (Х18Н9Т)
Сталь 03Х19Н15Г6М2АВ2 (ЧС39)
Сталь 03Х21Н32М3Б (ЭП864; ЧС33)
Сталь 08Х20Н5АГ12МФ (ДИ8)
Сталь 03Х9К14Н6М3Д (ЭП921; 03Х9К14Н6М3ДФ)
Сталь 04Х11Н9М2Д2 (ЭП832; 04Х11Н9М2Д2ТЮ)
Сталь 04Х13Н4АГ20 (ЧС52)
Сталь 04Х14К13Н4М3ТВ (ЭП767)
Сталь 05Х15Н9Г6АМ (ЧС31)
Сталь 05Х21Н12Г2БРч (ДИ94)
Сталь 07Х13АГ20 (ЧС46)
Обозначения
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | 12Х18Н12Т |
| Обозначение ГОСТ латиница | 12X18H12T |
| Транслит | 12H18N12T |
| По химическим элементам | 12Cr18Н12Ti |
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | Х18Н12Т |
| Обозначение ГОСТ латиница | X18H12T |
| Транслит | H18N12T |
| По химическим элементам | Cr18Н12Ti |
Описание
Сталь 12Х18Н12Т применяется: для изготовления листового и сортового проката; труб и различных деталей, работающих при температуре от -196 °C до +600 °С в агрессивных средах; трубной заготовки, предназначенной для изготовления бесшовных холоднодеформированных, теплодеформированных, горячедеформированных, в том числе горячепрессованных, и горячепрессованных редуцированных труб, предназначенных для паровых котлов и трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара; сварной аппаратуры, работающей в средах повышенной агрессивности (растворах азотной, уксусной кислот, растворах щелочей и солей); конструкций свариваемых точечной сваркой; соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах и контактирующего с агрессивной средой; конструкций корпусов кораблей, судов, изделий судовой техники и верфей (трубопроводов, арматуры, обтекателей различной аппаратуры).
Примечание
Сталь маломагнитная, коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная.
Стабилизированная хромоникелевая сталь аустенитного класса.
Магнитная проницаемость μ ≤ 1,01 гс/э. Сталь обычно не содержит α-фазы. При неблагоприятном соотношении легирующих элементов и углерода магнитная проницаемость может быть до 1,50 гс/э.
Термическая обработка — аустенизация или стабилизация, горячая обработка давлением и гибка при температурах, праменяемых для горячей деформации не изменяют магнитную проницаемость, а наклеп выше 5−10% при комнатной или пониженных температурах заметно повышает ее.
Сталь 12Х18Н12Т имеет более низкое содержание ферритной фазы чем сталь марки 12Х18Н10Т.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +800 °C, в течение весьма длительного времени +600 °C.
Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +850 °C.
Сталь имеет низкие антифрикционные свойства и склонна к образованию задиров, поэтому обычно не применяется в парах трения. Для улучшения антифрикционных свойств производится азотирование по специальным режимам с применением хлористого аммония для удаления окисной пленки.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Сортовой и фасонный прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Методы испытаний. Упаковка. Маркировка | В09 | ГОСТ 11878-66 |
| Листы и полосы | В23 | ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90 |
| Листы и полосы | В33 | ГОСТ 4405-75, ГОСТ 7350-77 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1529-2003 |
| Трубы стальные и соединительные части к ним | В62 | ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79, TУ 14-159-165-87, TУ 14-3-1109-82, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3-460-2009, TУ 14-3Р-110-2009, TУ 14-3Р-55-2001, TУ 14-158-137-2003, TУ 14-3-460-2003, TУ 14-3-1654-89 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В31 | ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, TУ 108-938-80, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-565-84 |
| Сварка и резка металлов. Пайка, клепка | В05 | ОСТ 95 10441-2002 |
| Отливки из цветных металлов и сплавов | В84 | РД 9257-76 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов | В04 | СТП 26.260.484-2004 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Mo | W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-1529-2003 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | 1-2 | 17-19 | ≤0.8 | 11-13 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 |
| TУ 14-3Р-55-2001 | ≤0.12 | ≤0.015 | ≤0.03 | 1-2 | 17-19 | ≤0.8 | 11-13 | Остаток | ≤0.3 | - | - | - |
| ГОСТ 5632-72 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 11-13 | Остаток | ≤0.4 | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 |
| TУ 14-158-137-2003 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 11-13 | Остаток | - | - | - | - |
| TУ 14-3-460-2003 | ≤0.12 | ≤0.025 | ≤0.035 | 1-2 | 17-19 | ≤0.8 | 11-13 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.5 | ≤0.2 |
Fe - основа.
По ГОСТ 5632-72, ТУ 14-1-1529-2003 и РД 9257-76 содержание Ti % = 5С % - 0,7 %. Для деталей авиационной техники содержание Мо % ≤ 0,30%.
По ТУ 14-1-1529-2003 массовая доля остаточных элементов: вольфрама, ванадия, молибдена должна соответствовать требованиям ГОСТ 5632. Для стали 12Х18Н12Т-Ш содержание серы должно быть ≤ 0,15 % содеражание фосфора ≤ 0,30 %.
По ТУ 14-3-460-2003 содержание Ti % = 5·(С-0,2) % - 0,7 %. Массовая доля остаточных элементов: вольфрама, ванадия, молибдена должна соответствовать требованиям ГОСТ 5632.
По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti % = 5С % - 0,7 %. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.
По ТУ 14-3Р-55-2001 допускается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла. Содержание остаточных элементов - по ГОСТ 5632. Содержание Ti% = 5·(С-0,02) % - 0,7 %.
По ГОСТ 5632-72, ТУ 14-1-1529-2003 и РД 9257-76 содержание Ti % = 5С % - 0,7 %. Для деталей авиационной техники содержание Мо % ≤ 0,30%.
По ТУ 14-1-1529-2003 массовая доля остаточных элементов: вольфрама, ванадия, молибдена должна соответствовать требованиям ГОСТ 5632. Для стали 12Х18Н12Т-Ш содержание серы должно быть ≤ 0,15 % содеражание фосфора ≤ 0,30 %.
По ТУ 14-3-460-2003 содержание Ti % = 5·(С-0,2) % - 0,7 %. Массовая доля остаточных элементов: вольфрама, ванадия, молибдена должна соответствовать требованиям ГОСТ 5632.
По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti % = 5С % - 0,7 %. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.
По ТУ 14-3Р-55-2001 допускается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла. Содержание остаточных элементов - по ГОСТ 5632. Содержание Ti% = 5·(С-0,02) % - 0,7 %.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d4 | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Трубки малых размеров (капиллярные) термообработанные или нагартованные в состоянии поставки по ГОСТ 14162-79 | |||||||
| - | ≥510 | ≥26 | - | - | - | - | |
| Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе | |||||||
| ≥196 | ≥540 | ≥40 | - | - | - | - | |
| Сортовой прокат. Закалка на воздухе с 1050-1100 °С | |||||||
| - | 225-315 | 550-640 | 46-74 | - | 66-80 | 215-372 | - |
| Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-29-72 в состоянии поставки: Аустенизация при 1020-1100 °C, охлаждение в воде или на воздухе | |||||||
| ≥176 | ≥352 | - | - | - | - | - | |
| Сортовой прокат. Закалка на воздухе с 1050-1100 °С | |||||||
| - | 140-205 | 390-440 | 30-42 | - | 60-70 | 196-353 | - |
| Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C | |||||||
| - | ≥235 | ≥530 | ≥38 | - | - | - | - |
| Сортовой прокат. Закалка на воздухе с 1050-1100 °С | |||||||
| - | 140-205 | 380-450 | 31-41 | - | 61-68 | 215-353 | - |
| Листовой прокат. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C | |||||||
| 0.8-3.9 | - | ≥540 | - | ≥35 | - | - | - |
| Сортовой прокат. Закалка на воздухе с 1050-1100 °С | |||||||
| - | 120-205 | 340-410 | 28-38 | - | 51-74 | 196-353 | - |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1020-1100 °C | |||||||
| ≥196 | ≥540 | ≥40 | - | ≥55 | - | - | |
| Сортовой прокат. Закалка на воздухе с 1050-1100 °С | |||||||
| - | 120-195 | 270-390 | 27-37 | - | 52-73 | 245-353 | - |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C | |||||||
| ≥180 | ≥500 | ≥40 | - | ≥55 | - | - | |
| Сортовой прокат. Закалка на воздухе с 1050-1100 °С | |||||||
| - | 120-195 | 265-350 | 20-38 | - | 40-70 | 255-353 | - |
| Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Аустенизация с 1000-1200 °С, охлаждение на воздухе или в воде (образец продольный) | |||||||
| ≥215 | 530-690 | ≥35 | - | ≥55 | - | ≤200 | |
| Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки по ГОСТ 9940-81 | |||||||
| - | ≥529 | ≥40 | - | - | - | - | |
| Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Аустенизация при 1100-1200 °С, охлаждение на воздухе или в воде | |||||||
| - | 216-392 | 539-686 | ≥35 | - | ≥55 | - | ≤190 |
| Трубы горячекатананые бесшовные. Без термообработки (указана толщина стенки, образец продольный) | |||||||
| 3.5-32 | 210-220 | 529-540 | ≥40 | - | ≥55 | - | - |
| Трубы холодно- и теплодеформированные бесшовные, холодно-и теплодеформированные улучшенного качества. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C (указана толщина стенки, образец продольный) | |||||||
| 0.2-32 | - | ≥549 | ≥35 | - | - | - | - |
Описание механических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Сечение | Сечение |
| sТ|s0,2 | Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2% |
| σB | Предел кратковременной прочности |
| d5 | Относительное удлинение после разрыва |
| d4 | Относительное удлинение после разрыва |
| y | Относительное сужение |
| кДж/м2 | Ударная вязкость |
Физические характеристики
| Температура | Е, ГПа | G, ГПа | r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | R, НОм · м | a, 10-6 1/°С | С, Дж/(кг · °С) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 0 | 210 | 77 | 7950 | 15 | 725 | - | - |
| 20 | 205 | - | 7900 | 151 | 761 | - | - |
| 100 | 198 | - | 7870 | 1633 | 792 | 166 | 460 |
| 200 | 193 | - | 7830 | 1758 | 861 | 17 | 482 |
| 300 | 186 | - | 7780 | 1884 | 920 | 172 | 507 |
| 400 | 177 | - | 7740 | 2135 | 976 | 175 | 525 |
| 500 | 170 | - | 7700 | 2303 | 1028 | 179 | 545 |
| 600 | 157 | - | 7850 | 2470 | 1075 | 182 | 563 |
| 700 | 147 | - | 7610 | 2680 | 1117 | 186 | 579 |
| 800 | - | - | 7560 | 2800 | 1155 | 189 | 590 |
| 900 | - | - | 7510 | 291 | 1210 | 189 | 603 |
| 1000 | - | - | - | 308 | 1245 | - | 616 |
| 1100 | - | - | - | 323 | 1275 | 193 | 625 |
| 1200 | - | - | - | 341 | 1315 | - | 637 |
Описание физических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Е | Модуль нормальной упругости |
| r | Плотность |
| l | Коэффициент теплопроводности |
| R | Уд. электросопротивление |
| a | Коэффициент линейного расширения |
Технологические свойства
| Название | Значение |
|---|---|
| Свариваемость | Удовлетворительно свариваемая. Способы сварки: РДС электродами ЦТ-15-1 для корневого шва, ЦТ-15 для последующих слоев. ЦТ-26 для тех случаев, когда нет требований к стойкости против МКК, КТС и ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для соединений оборудования АЭС рекомендуется автоматическая дуговая сварка под флюсом. |
| Температура ковки | Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе. |
| Обрабатываемость резаньем | Имеет удовлетворительную обрабатываемость резанием. В закаленном состоянии при НВ 170 и sВ=470 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35. |
| Особенности термической обработки | В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
