Сталь 95Х18 (ЭИ229)
Обозначения
| Название |
Значение |
| Обозначение ГОСТ кириллица |
95Х18 |
| Обозначение ГОСТ латиница |
95X18 |
| Транслит |
95H18 |
| По химическим элементам |
95Cr18 |
| Название |
Значение |
| Обозначение ГОСТ кириллица |
ЭИ229 |
| Обозначение ГОСТ латиница |
EI229 |
| Транслит |
EhI229 |
| По химическим элементам |
- |
Описание
Сталь 95Х18 применяется: для изготовления втулок, осей, стержней, шариковых и роликовых подшипников, различных деталей авиастроения и авиационного приборостроения и других деталей, к которым предъявляются требования высокой твёрдости и износостойкости и работающие при температуре до +500 °С или подвергающиеся действию умеренных агрессивных сред; шарикоподшипников высокой твёрдости для нефтяного оборудования; деталей подшипников качения специального назначения; ножей высшего качества; втулок и других деталей, подвергающихся сильному износу.
Примечание
Сталь хромистая коррозионностойкая мартенситного класса.
Сталь, как правило, применяется после закалки с низким отпуском.
Стандарты
| Название |
Код |
Стандарты |
| Листы и полосы |
В23 |
ГОСТ 103-2006 |
| Сортовой и фасонный прокат |
В22 |
ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Листы и полосы |
В33 |
ГОСТ 4405-75, TУ 14-1-1848-76 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы |
В30 |
ГОСТ 5632-72 |
| Сортовой и фасонный прокат |
В32 |
ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-595-73, TУ 14-11-245-88 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы |
В20 |
ОСТ 1 90005-91 |
| Болванки. Заготовки. Слябы |
В21 |
ОСТ 1 90176-75 |
| Болванки. Заготовки. Слябы |
В31 |
ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72 |
| Обработка металлов давлением. Поковки |
В03 |
СТ ЦКБА 010-2004 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов |
В04 |
СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
Химический состав
| Стандарт |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Fe |
Cu |
V |
Ti |
Mo |
W |
| TУ 14-1-595-73 |
0.9-1 |
≤0.02 |
≤0.03 |
≤0.7 |
17-19 |
≤0.8 |
Остаток |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.2 |
≤0.3 |
≤0.2 |
| ГОСТ 5632-72 |
0.9-1 |
≤0.025 |
≤0.03 |
≤0.8 |
17-19 |
≤0.8 |
Остаток |
≤0.3 |
≤0.2 |
≤0.2 |
≤0.3 |
≤0.2 |
Fe - основа.
По ГОСТ 5632-72 химический состав приведен для стали марки 95Х18.
По ТУ 14-1-595-73 химический состав приведен для стали марки 95Х18-Ш.
Механические характеристики
| Сечение, мм |
t отпуска, °C |
sТ|s0,2, МПа |
σB, МПа |
d5, % |
y, % |
кДж/м2, кДж/м2 |
Твёрдость по Бринеллю, МПа |
HRC |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1040 °С + Отпуск |
| - |
200 |
- |
- |
- |
- |
≥265 |
- |
≥59 |
| Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 |
| - |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
≥55 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С, обработка холодом при -70 °С + Отпуск при 400 °С |
| - |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
58-59 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1040 °С + Отпуск |
| - |
300 |
- |
- |
- |
- |
≥285 |
- |
≥53 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С, обработка холодом при -70 °С + Отпуск при 400 °С |
| - |
- |
- |
- |
- |
- |
120-180 |
- |
57-58 |
| Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 |
| - |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
58-62 |
| Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 1000-1060 °С + Отпуск при 200-300 °С, охлаждение в масле или на воздухе (образцы) |
| ≤200 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
50-60 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1040 °С + Отпуск |
| - |
400 |
- |
- |
- |
- |
≥245 |
- |
≥56 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С, обработка холодом при -70 °С + Отпуск при 400 °С |
| - |
- |
- |
- |
- |
- |
120-220 |
- |
56-57 |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка с 1000-1050 °С в масло + Отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе |
| ≤60 |
- |
- |
1470-1666 |
- |
- |
29.4-49 |
- |
56.5 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1040 °С + Отпуск |
| - |
500 |
- |
- |
- |
- |
≥205 |
- |
≥56 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С, обработка холодом при -70 °С + Отпуск при 400 °С |
| - |
- |
- |
- |
- |
- |
120-220 |
- |
56-57 |
| Прутки горячекатаные, кованые и шлифованые в состоянии поставки после отжига по ТУ 14-1-595-73 |
|
- |
- |
- |
- |
- |
- |
≤255 |
- |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск |
| - |
150 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
59-64 |
| Прутки и полосы. Подогрев до 850-860 °С. Закалка от 1000-1070 °С в масло или на воздухе + обработка холодом при минус 70-80 °С + отпуск при 150-160 °С, охлаждение на воздухе |
| ≤60 |
- |
- |
1980-2300 |
- |
- |
≥63 |
- |
59 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск |
| - |
200 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
58-62 |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск при 150-300 °C, охлаждение на воздухе |
|
- |
≥1900 |
≥2000 |
≥2 |
≥10 |
≥196 |
- |
- |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск |
| - |
300 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
55-59 |
| Сортовой прокат. Неполный отжиг при 730-790 °С (выдержка 2-6 ч.) |
| ≤60 |
- |
≥770 |
≥880 |
≥12 |
≥25 |
- |
- |
24-29 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск |
| - |
400 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
56-59 |
| Сортовой прокат. Полный отжиг при 885-920 °C (выдержка 1-2 ч.) |
| ≤60 |
- |
≥420 |
≥770 |
≥15 |
≥30 |
- |
- |
- |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск |
| - |
500 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
51-54 |
| Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1010-1040 °C + Отпуск при 200-300 °C, охлаждение на воздухе или в масле |
|
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
≥55 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск |
| - |
600 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
41-44 |
Описание механических обозначений
| Название |
Описание |
| Сечение |
Сечение |
| sТ|s0,2 |
Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2% |
| σB |
Предел кратковременной прочности |
| d5 |
Относительное удлинение после разрыва |
| y |
Относительное сужение |
| кДж/м2 |
Ударная вязкость |
| HRC |
Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический) |
Физические характеристики
| Температура |
Е, ГПа |
r, кг/м3 |
l, Вт/(м · °С) |
a, 10-6 1/°С |
С, Дж/(кг · °С) |
| 20 |
204 |
7750 |
24 |
- |
- |
| 100 |
- |
7730 |
- |
118 |
483 |
| 800 |
- |
7540 |
- |
- |
- |
| 200 |
- |
- |
- |
123 |
- |
| 300 |
- |
- |
- |
127 |
483 |
| 400 |
- |
- |
- |
131 |
- |
| 500 |
- |
- |
- |
131 |
- |
| 700 |
- |
- |
- |
134 |
- |
Описание физических обозначений
| Название |
Описание |
| Е |
Модуль нормальной упругости |
| G |
Модуль упругости при сдвиге кручением |
| r |
Плотность |
| l |
Коэффициент теплопроводности |
| R |
Уд. электросопротивление |
Технологические свойства
| Название |
Значение |
| Свариваемость |
Не применяется для сварных конструкций. |
| Склонность к отпускной хрупкости |
Склонна при температуре отпуска 450-600 °C. |
| Температура ковки |
Начала - 1180 °C, конца - 850 °C. Сечения до 700 мм подвергаются отжигу с перекристаллизацией, отпуску. |
| Флокеночувствительность |
Незначительная. |
| Обрабатываемость резаньем |
В отожженном состоянии при НВ 212-217 и sВ=700 МПа Kn тв.спл.=0,86 Kn б.ст.=0,35. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 240 заготовки подвергают отжигу при 740-780 °C в течение 2-6 ч с охлаждением на воздухе. |
| Макроструктура и загрязненность |
Загрязненность прутков неметалличсекими включениями по ТУ 14-1-595-73 не должна превышать (в баллах, не более): для прутков до 20 мм включительно - по оксидам и силикатам - 1,5, по сульфидам - 1,0, по глобулям - 1,0; для прутков свыше 20 до 110 мм включительно - по оксидам и силикатам - 1,5, по сульфидам - 1,5, по глобулям - 1,5; для прутков свыше 110 до 150 мм включительно - по оксидам и силикатам - 2,0, по сульфидам - 2,0, по глобулям - 2,0. При оценке макроструктуры стали допускаются: центральная пористость ≤1,0 балла; общая пористость ≤1,0 балла; ликвационный квадрат ≤0,50 балла. |
| Микроструктура |
Горячекатаные и кованые прутки размером до 11 мм включительно контролируются на наличие карбидной неоднородности. |
| Особенности термической обработки |
Изделия из стали можно подвергать закалке, отпуску, отжигу. Закалку и отпуск изделий проводят для достижения: а) максимальной коррозионной стойкости; б) заданного уровня механических свойств. Закалку изделий из стали проводят в масло с 1000-1050 °С. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки или диаметром до 10 мм - 20 мин, свыше 10мм-20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Время между закалкой и началом отпуска - не более 3 часов. Изделия из стали 95X18 после закалки подвергают отпуску по режиму: нагрев до 150-300 °С, выдержка 1-3 ч, охлаждение на воздухе. С целью смягчения стали марки 95X18 производят полный отжиг при 880-920 °С, 1-2 ч. (НВ 95-99) или неполный отжиг при 730-790 °С. 2-6 ч. (HRC 22-27). Не допускается производить отпуск при 450-550 °С, так как это приводит к снижению ударной вязкости. Заготовки для улучшения механической обрабатываемости подвергают промежуточному отжигу при 600-760 °С в течение 2-4 ч. |
