Сталь 9Х6Ф2АРСТГ (ЭК15)
Сталь 9Х1
Сталь 9Х5ВФ
Сталь 9Г2Ф (ЭИ972)
Сталь 95Х6М3Ф3СТ (ЭК80)
Сталь 90ХФ (9Х1Ф; 9ХФ)
Сталь 8ХФ
Сталь 8Х6НФТ (85Х6НФТ)
Сталь 8Х4В2МФС2 (ЭП761)
Сталь 8Х3
Сталь 8Н1А
Сталь 7ХНМ
Сталь 7ХГ2ВМФ
Сталь 7Х3
Сталь 7Х15ВМФСН (ЧС93)
Сталь 7Н2МФА
Сталь 6ХС (ЭИ325)
Сталь 6ХВГ
Сталь Х12ВМФ
Сталь ХГС
Сталь ХВСГФ
Сталь ХВГ
Сталь ХВ4Ф
Сталь Х9ВМФ
Сталь Х6ВФ (ЭИ808)
Сталь Х12Ф1
Сталь Х12МФ
Сталь 6ХВ2С
Сталь Х12
Сталь Х
Сталь В2Ф
Сталь 9ХФМ
Сталь 9ХС
Сталь 9ХВГ
Сталь 9Х6Ф2АРСТГ (ЭК15)
Сталь 3Х3М3Ф (ЭИ76)
Сталь 4ХМФ
Сталь 4ХМНФС
Сталь 4Х5МФС (4Х5МФСА)
Сталь 4Х5МФ1С (ЭП572)
Сталь 4Х5В2ФС (ЭИ958)
Сталь 4Х4ВМФС (ДИ22)
Сталь 4Х3ВМФ (ЗИ2)
Сталь 4Х2В5МФ (ЭИ959)
Сталь 4ХМФС (40ХСМФ)
Сталь 3Х2МНФ
Сталь 13Х
Сталь 12Х1 (ЭП430)
Сталь 11ХФ (11Х)
Сталь 11Х4В2МФ3С2 (ДИ37)
Сталь 05Х13Н6М2
Сталь 05Х12Н6Д2МФСГТ (ДИ80)
Сталь 6Х7В7ФМ (ЭИ161)
Сталь 4ХС
Сталь 50Х14МФ (ЗИ128)
Сталь 55СМ5ФА
Сталь 55Х7ВСФМ (55Х7ВСМФ)
Сталь 5Х2МНФ (ДИ32)
Сталь 5Х3В3МФС (ДИ23)
Сталь 5ХАНМФ
Сталь 5ХВ2СФ
Сталь 5ХНВ (5ХНВЛ)
Сталь 5ХНВС
Сталь 5ХНМ
Сталь 6Х3МФС (ЭП788)
Сталь 6Х4М2ФС (ДИ55)
Сталь 6Х6В3МФС (ЭП569)
Сталь 6Х6М1Ф
Обозначения
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | 9Х6Ф2АРСТГ |
| Обозначение ГОСТ латиница | 9X6F2APCTG |
| Транслит | 9H6F2ARSTG |
| По химическим элементам | 9Cr6V2NBСTiMn |
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | ЭК15 |
| Обозначение ГОСТ латиница | EK15 |
| Транслит | EhK15 |
| По химическим элементам | - |
Описание
Сталь 9Х6Ф2АРСТГ применяется: для производства сортового проката, предназначенного для изготовления режущего инструмента как заменитель быстрорежущих сталей; штампов и накатного инструмента.
Примечание
Безвольфрамовая и безмолибденовая инструментальная сталь.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | TУ 14-19-105-90 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Fe | N | V | Ti |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-19-105-90 | 0.87-0.97 | ≤0.03 | ≤0.03 | 0.45-0.65 | 5.6-6.2 | 0.8-1.2 | Остаток | 0.06-0.1 | 1.6-2 | 0.03-0.08 |
Fe - основа.
По ТУ 14-19-105-90 химический состав приведен для стали марки 9Х6Ф2АРСТГ (ЭК15). В готовом металле допускаются отклонения от норм химического состава по: углероду ±0,010 %, марганцу ±0,10 %, ванадию ±0,10 %, азоту ±0,020 %, кремнию ±0,050 %, хрому ±0,050 %, титану ±0,020 %. Наличие в металле никеля, кобальта и вольфрама до 0,60 % каждого браковочным признаком не является. Расчетный бор устанавливается технологической инструкцией и его остаточное содержание в металле химическим анализом не определяется. Разрешается поставка стали ЭК15 с фактическим содержанием титана в азота.
По ТУ 14-19-105-90 химический состав приведен для стали марки 9Х6Ф2АРСТГ (ЭК15). В готовом металле допускаются отклонения от норм химического состава по: углероду ±0,010 %, марганцу ±0,10 %, ванадию ±0,10 %, азоту ±0,020 %, кремнию ±0,050 %, хрому ±0,050 %, титану ±0,020 %. Наличие в металле никеля, кобальта и вольфрама до 0,60 % каждого браковочным признаком не является. Расчетный бор устанавливается технологической инструкцией и его остаточное содержание в металле химическим анализом не определяется. Разрешается поставка стали ЭК15 с фактическим содержанием титана в азота.
Технологические свойства
| Название | Значение |
|---|---|
| Макроструктура и загрязненность | В макроструктуре стали не должно быть усадочной раковины, расслоений, трещин, пузырей, инородных включений, видимых без применения увеличительных приборов. |
| Микроструктура | Сталь контролируется на карбидную неоднородность и на обезуглероживание. Фактические результаты контроля заносятся в документ о качестве. Для определения глубины обезуглероженного слоя по методу Садовского образцы подвергаются термообработки по режиму: Отжиг при 850-900 °С (выдержка 2 часа) + Закалка с температуры 1210-1250 °С (температура 1-й ванны 160-200 °С (выдержка 10 минут); температура 2-й ванны 560-580 °С (выдержка 10 минут)). Карбидная неоднородность контролируется по методике и шкале №3 ГОСТ 5950 на термически обработанных образцах по режиму: Закалка с 1210-1250 °С + Отпуск при 690-710 °С (выдержка 1 час). |
| Особенности термической обработки | Для определения твердости после закалки и отпуска образцы подвергают закалке в масло с 1050-1080 °С + Отпуск при температуре 170-180 °С (выдержка 1,5 часа), охлаждение на воздухе. |
